LOCTITE 424 - 50g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do tworzyw sztucznych i gumy, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate adhesive (instant), for plastics and rubbers, colorless/transparent)
Nr
IDH.246564
LOCTITE 424 - 50g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do tworzyw sztucznych i gumy, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate adhesive (instant), for plastics and rubbers, colorless/transparent)
LOCTITE® 424 – Klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) do tworzyw sztucznych i gumy, o zwiększonej skuteczności na EPDM
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Tworzywa sztuczne i gumy, w tym EPDM i inne elastomery |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Niska lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 424 należy do grupy klejów błyskawicznych do tworzyw sztucznych i gumy (LOCTITE® 406) i charakteryzuje się przede wszystkim zwiększoną skutecznością klejenia gumy EPDM i innych elastomerów. Jest przeznaczony do klejenia tworzyw sztucznych i gum. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne ogólnego przeznaczenia, do metali, wzmocnione, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie tworzyw sztucznych i gum, w szczególności gumy EPDM i innych elastomerów. |
| Typowe obszary zastosowań | Produkcja, montaż i naprawy elementów z gumy, elastomerów i tworzyw sztucznych, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 g została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywator (opcjonalnie): Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 3. Nakładanie kleju i szczelina: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni i połączyć elementy. Produkt osiąga najlepsze rezultaty przy wąskich szczelinach (ok. 0,05 mm). 4. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal niskowęglowa (odtłuszczona): 15 do 30 s • Aluminium (odtłuszczone): 2 do 10 s • Dwuchromian cynku: 30 do 90 s • Neopren: <5 s • Kauczuk nitrylowy: <5 s • ABS: 2 do 10 s • PVC: 2 do 10 s • Poliwęglan: 15 do 50 s • Tworzywo fenolowe: 5 do 15 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. wilgotność | Szybkość utwardzania zależy od wilgotności względnej otoczenia. Badanie przedstawia wzrost wytrzymałości na rozciąganie w czasie na gumie Buna-N przy różnych poziomach wilgotności względnej. 100% = pełna wytrzymałość połączenia po utwardzeniu w temperaturze pokojowej: • Wilgotność 60% RH: ~43% po 10 s; ~60% po 15 s; ~84% po 22 s; 100% po ok. 26 s. • Wilgotność 40% RH: ~38% po 15 s; ~51% po 20 s; ~76% po 30 s; 100% po ok. 40 s. • Wilgotność 20% RH: ~18% po 20 s; ~26% po 30 s; ~34% po 40 s; ~42% po 50 s; ~50% po 60 s (koniec zakresu badania). Niska wilgotność wyraźnie spowalnia utwardzanie. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Przezroczysta ciecz, bezbarwna do słomkowej |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,05 |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 3 000 s-1) | Od 70 do 110 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Brookfield – LVF (25°C, wrzeciono 1, 30 obr./min) | Od 95 do 125 mPa·s (cP) |
| Prężność par | <1 hPa |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ASTM D 696 | 100 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ASTM C 177 | 0,10 W/(m·K) |
| Temperatura mięknienia | 165°C |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, ASTM D 150 | 0,1 kHz: od 2 do 3,30 / <0,02 1 kHz: od 2 do 3,50 / <0,02 10 kHz: od 2 do 3,50 / <0,02 |
| Rezystywność skrośna, ASTM D 257 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, ASTM D 257 | 10 × 1015 Ω |
| Wytrzymałość dielektryczna (napięcie przebicia), ASTM D 149 | 25 kV/mm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 10 s w 22°C | Buna-N: ≥6,90 N/mm² (≥1 000 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): od 18 do 26 N/mm² (od 2 610 do 3 770 psi) Aluminium (piaskowane): od 11 do 19 N/mm² (od 1 595 do 2 755 psi) Dwuchromian cynku: od 6 do 14 N/mm² (od 870 do 2 030 psi) ABS: od 6 do 20 N/mm² (od 870 do 2 900 psi) PVC: od 6 do 20 N/mm² (od 870 do 2 900 psi) Poliwęglan: od 5 do 20 N/mm² (od 725 do 2 900 psi) Tworzywo fenolowe: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) Neopren: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) Kauczuk nitrylowy: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): od 12 do 25 N/mm² (od 1 740 do 3 625 psi) Buna-N: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie typu „T”, ISO 11339 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (odtłuszczona): <0,50 N/mm (<2,80 lb/in) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 78% w −45°C; ok. 99% w −25°C; ok. 99% w 0°C; ok. 97% w 25°C; ok. 89% w 50°C; ok. 72% w 75°C; ok. 55% w 100°C; ok. 39% w 125°C; ok. 33% w ok. 135°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 60°C: ok. 99% przez cały okres badania – do 5 000 h. • W temperaturze 80°C: ok. 91% po 500 h; ok. 86% po 1 000 h; ok. 80% po 2 000 h; ok. 78% po 3 000 h; ok. 77% po 4 000 h; ok. 76% po 5 000 h. • W temperaturze 100°C: szybki spadek – ok. 72% po 100 h; ok. 55% po 250 h; ok. 41% po 500 h; ok. 30% po 1 000 h; ok. 27% po 2 000 h; ok. 26% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „95% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 95% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Freon TA (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 1,1,1-trichloroetan (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 80% po 100 h | 75% po 500 h | 65% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% – na poliwęglanie (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w suchym miejscu. Informacje dotyczące przechowywania mogą być podane na etykiecie opakowania. Optymalna temperatura przechowywania: od +2°C do +8°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +2°C lub powyżej +8°C może niekorzystnie wpłynąć na właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 424 – Instant Adhesive (Cyanoacrylate) for Plastics and Rubbers with Enhanced Performance on EPDM
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Plastics and rubbers, including EPDM and other elastomers |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Low viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 424 belongs to the group of instant adhesives for plastics and rubbers (LOCTITE® 406) and is characterised primarily by its enhanced performance on EPDM and other elastomers. It is designed for bonding plastics and rubbers. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for general purposes, for metals, reinforced, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding plastics and rubbers, in particular EPDM and other elastomers. |
| Typical Equipment Areas | Manufacturing, assembly and repair of rubber, elastomer and plastic parts, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 g pack is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activator (optional): Where cure speed is unacceptably long, e.g. due to large gaps, it can be improved by applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 3. Adhesive Application and Bond Gap: Apply the adhesive to one of the bond surfaces and assemble the parts. The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 4. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Mild steel (degreased): 15 to 30 s • Aluminum (degreased): 2 to 10 s • Zinc dichromate: 30 to 90 s • Neoprene: <5 s • Nitrile rubber: <5 s • ABS: 2 to 10 s • PVC: 2 to 10 s • Polycarbonate: 15 to 50 s • Phenolic: 5 to 15 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Humidity | The rate of cure will depend on the ambient relative humidity. The test shows the tensile strength developed with time on Buna-N rubber at different levels of relative humidity. 100% = full strength of the joint after cure at room temperature: • 60% RH: ~43% at 10 s; ~60% at 15 s; ~84% at 22 s; 100% at approx. 26 s. • 40% RH: ~38% at 15 s; ~51% at 20 s; ~76% at 30 s; 100% at approx. 40 s. • 20% RH: ~18% at 20 s; ~26% at 30 s; ~34% at 40 s; ~42% at 50 s; ~50% at 60 s (end of the test range). Low humidity markedly slows down the cure. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Transparent, colorless to straw-colored liquid |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.05 |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 3,000 s-1) | 70 to 110 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Brookfield – LVF (25°C, spindle 1, 30 rpm) | 95 to 125 mPa·s (cP) |
| Vapour Pressure | <1 hPa |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ASTM D 696 | 100 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ASTM C 177 | 0.10 W/(m·K) |
| Softening Point | 165°C |
| Electrical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, ASTM D 150 | 0.1 kHz: 2 to 3.30 / <0.02 1 kHz: 2 to 3.50 / <0.02 10 kHz: 2 to 3.50 / <0.02 |
| Volume Resistivity, ASTM D 257 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, ASTM D 257 | 10 × 1015 Ω |
| Dielectric Breakdown Strength, ASTM D 149 | 25 kV/mm |
| Adhesive Properties | |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 10 s @ 22°C | Buna-N: ≥6.90 N/mm² (≥1,000 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 18 to 26 N/mm² (2,610 to 3,770 psi) Aluminum (grit blasted): 11 to 19 N/mm² (1,595 to 2,755 psi) Zinc dichromate: 6 to 14 N/mm² (870 to 2,030 psi) ABS: 6 to 20 N/mm² (870 to 2,900 psi) PVC: 6 to 20 N/mm² (870 to 2,900 psi) Polycarbonate: 5 to 20 N/mm² (725 to 2,900 psi) Phenolic: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) Neoprene: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) Nitrile rubber: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 12 to 25 N/mm² (1,740 to 3,625 psi) Buna-N: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) |
| “T” Peel Strength, ISO 11339 – cured 24 h @ 22°C | Steel (degreased): <0.50 N/mm (<2.80 lb/in) |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 78% at −45°C; approx. 99% at −25°C; approx. 99% at 0°C; approx. 97% at 25°C; approx. 89% at 50°C; approx. 72% at 75°C; approx. 55% at 100°C; approx. 39% at 125°C; approx. 33% at approx. 135°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 60°C: approx. 99% throughout the test period – up to 5,000 h. • At 80°C: approx. 91% at 500 h; approx. 86% at 1,000 h; approx. 80% at 2,000 h; approx. 78% at 3,000 h; approx. 77% at 4,000 h; approx. 76% at 5,000 h. • At 100°C: rapid decrease – approx. 72% at 100 h; approx. 55% at 250 h; approx. 41% at 500 h; approx. 30% at 1,000 h; approx. 27% at 2,000 h; approx. 26% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “95% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 95% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Gasoline (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Freon TA (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 1,1,1 Trichloroethane (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Heat/Humidity 95% RH (Aged @ 40°C) | 80% @ 100 h | 75% @ 500 h | 65% @ 1,000 h |
| Heat/Humidity 95% RH – on polycarbonate (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a dry location. Storage information may be indicated on the product container labeling. Optimal storage: +2°C to +8°C. Storage below +2°C or greater than +8°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
