LOCTITE 435 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), wzmocniony / cyanoacrylate adhesive (instant), reinforced)
Nr
IDH.1923796
LOCTITE 435 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), wzmocniony / cyanoacrylate adhesive (instant), reinforced)
LOCTITE® 435 – Wzmocniony kauczukiem klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy), bezbarwny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, tworzywa sztuczne i kauczuki (elastomery), a także materiały porowate (drewno, papier, skóra, tkaniny) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Niska lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 435 należy do grupy klejów błyskawicznych wzmocnionych (LOCTITE® 402, LOCTITE® 438, LOCTITE® 480) i charakteryzuje się przede wszystkim wzmocnieniem kauczukiem – jest klejem przeznaczonym do wykonywania złączy o podwyższonej elastyczności, wytrzymałości na oddzieranie oraz odporności na obciążenia udarowe. Zapewnia szybkie łączenie wielu materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne i elastomery. Jest też przydatny do klejenia materiałów porowatych lub chłonnych, takich jak drewno, papier, skóra lub tkanina. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne ogólnego przeznaczenia, do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie metali, tworzyw sztucznych i elastomerów w połączeniach narażonych na uderzenia, drgania, oddzieranie i odkształcenia. Klejenie materiałów porowatych i chłonnych – drewna, papieru, skóry i tkanin. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, elektrotechniczny i motoryzacyjny, montaż elementów narażonych na drgania i uderzenia, łączenie metali z gumą i tworzywami sztucznymi, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 20 g została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywator (opcjonalnie): Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 3. Nakładanie kleju i szczelina: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni i połączyć elementy. Produkt osiąga najlepsze rezultaty przy wąskich szczelinach (ok. 0,05 mm). 4. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal (odtłuszczona): 30 do 45 s • Aluminium (oczyszczone izopropanolem): ≤60 s • Dwuchromian cynku: 90 do 105 s • Neopren: 30 do 45 s • Kauczuk nitrylowy: <5 s • SBR: 90 do 105 s • ABS: 10 do 20 s • PVC: 60 do 75 s • Poliwęglan: 45 do 60 s • Tworzywo fenolowe: 10 do 20 s • Epoksyd G-10: 45 do 60 s • Drewno (dąb): 75 do 90 s • Drewno (balsa): <5 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. czas | Wykres w karcie technicznej przedstawia wzrost wytrzymałości na ścinanie (ISO 4587) w czasie na różnych podłożach w 22°C i 50% wilgotności względnej. Wartości podano w N/mm²; górna granica zakresu badania wynosi 7 N/mm²: • Epoksyd G-10: ~1,9 N/mm² po 2 min; ~4,2 N/mm² po 5 min; 7 N/mm² po ok. 10 min. • Aluminium: ~1,3 N/mm² po 2 min; ~3,2 N/mm² po 5 min; ~5,6 N/mm² po 10 min; 7 N/mm² po ok. 13 min. • Stal: ~1,2 N/mm² po 5 min; ~2,3 N/mm² po 10 min; ~4,3 N/mm² po 20 min; 7 N/mm² po ok. 30 min. • Poliwęglan: ~1,5 N/mm² po 10 min; ~3,0 N/mm² po 20 min; ~4,2 N/mm² po 30 min; ~5,0 N/mm² po 45 min. • PVC: ~1,2 N/mm² po 10 min; ~2,3 N/mm² po 20 min; ~3,0 N/mm² po 30 min; ~3,7 N/mm² po 45 min. • Tworzywo fenolowe: ~0,5 N/mm² po 10 min; ~0,9 N/mm² po 20 min; ~1,2 N/mm² po 30 min; ~1,6 N/mm² po 45 min. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Ciecz bezbarwna o odcieniu słomkowym, nieznacznie mętna |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 1 000 s-1) | Od 100 do 250 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 130°C |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω |
| Wytrzymałość dielektryczna, IEC 60243-1 | 25 kV/mm |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 0,1 kHz: 2,65 / <0,02 1 kHz: 2,75 / <0,02 10 kHz: 2,75 / <0,02 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): 19 N/mm² (2 700 psi) Aluminium: 15 N/mm² (2 200 psi) Guma nitrylowa: 0,4 N/mm² (60 psi) EPDM: 0,5 N/mm² (80 psi) |
| Blokowa wytrzymałość na ścinanie, ISO 13445 – utwardzanie 24 h w 22°C | ABS: 14 N/mm² (2 000 psi) PVC: 9 N/mm² (1 300 psi) Poliwęglan: 6 N/mm² (840 psi) Tworzywo fenolowe: 13 N/mm² (1 800 psi) Epoksyd G-10: 20 N/mm² (2 900 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): 30 N/mm² (4 400 psi) Buna-N: 3 N/mm² (400 psi) |
| Odporność na uderzenie boczne – utwardzanie 24 h w 22°C | Aluminium (trawione): ≥4 J |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 48 h w 22°C | Stal (piaskowana): ≥15 N/mm² (≥2 175 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie, ISO 8510-2 – utwardzanie 48 h w 22°C | Stal (piaskowana): 4 N/mm (20 lb/in) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 72 h w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% w 22°C; ok. 96% w 25°C; ok. 75% w 50°C; ok. 75% w 75°C; ok. 69% w 100°C; ok. 47% w ok. 125°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 80°C: wzrost do ok. 114% po 100 h; ok. 112% po 250 h; ok. 103% po 500 h; ok. 107% po 1 000 h; ok. 101% po 1 500 h; ok. 96% po 2 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 108% po 100 h; ok. 105% po 250 h; ok. 96% po 500 h; ok. 95% po 1 000 h; ok. 90% po 1 500 h; ok. 85% po 2 000 h. • W temperaturze 121°C: ok. 105% po 100 h; ok. 95% po 250 h; następnie szybki spadek – ok. 75% po 500 h; ok. 40% po 1 000 h; ok. 22% po ok. 1 300 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Starzenie cieplne / wytrzymałość w temperaturze – badanie w temperaturze starzenia | Starzenie w podanej temperaturze i badanie w tej samej temperaturze (% wytrzymałości w 22°C): • W temperaturze 80°C: ok. 84% po 50 h; ok. 82% po 250 h; ok. 81% po 500 h; ok. 82% po 750 h; ok. 86% po 1 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 66% po 50 h; ok. 70% od ok. 250 h do 500 h; ok. 68% po 750 h; ok. 63% po 1 000 h. • W temperaturze 121°C: ok. 56% po 50 h; ok. 52% po 100 h; ok. 50% po 250 h; ok. 48% po 500 h; ok. 47% po 750 h; ok. 39% po 1 000 h. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „90% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 90% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – blokowa wytrzymałość na ścinanie ISO 13445, poliwęglan (utwardzanie 72 h w 22°C) | |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Produkt został przebadany zgodnie z protokołami testowymi Henkel opartymi na normach biokompatybilności ISO 10993, jako pomoc w doborze produktów do zastosowań w branży wyrobów medycznych. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 435 – Rubber Toughened Instant Adhesive (Cyanoacrylate), Colorless
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, plastics and rubbers (elastomers), as well as porous materials (wood, paper, leather, fabric) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Low viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 435 belongs to the group of reinforced instant adhesives (LOCTITE® 402, LOCTITE® 438, LOCTITE® 480) and is characterised primarily by its rubber toughening – it is designed for joints with increased flexibility, peel strength and resistance to impact loads. It provides rapid bonding of a wide range of materials, including metals, plastics and elastomers. It is also suitable for bonding porous or absorbent materials such as wood, paper, leather or fabric. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for general purposes, for plastics and rubbers, for metals, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding metals, plastics and elastomers in joints exposed to impact, vibration, peel and deformation. Bonding porous and absorbent materials such as wood, paper, leather and fabric. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, electrical and automotive industries, assembly of components exposed to vibration and impact, bonding metals to rubber and plastics, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 20 g pack is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activator (optional): Where cure speed is unacceptably long, e.g. due to large gaps, it can be improved by applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 3. Adhesive Application and Bond Gap: Apply the adhesive to one of the bond surfaces and assemble the parts. The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 4. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Steel (degreased): 30 to 45 s • Aluminum (IPA wiped): ≤60 s • Zinc dichromate: 90 to 105 s • Neoprene: 30 to 45 s • Nitrile rubber: <5 s • SBR: 90 to 105 s • ABS: 10 to 20 s • PVC: 60 to 75 s • Polycarbonate: 45 to 60 s • Phenolic: 10 to 20 s • G-10 Epoxy: 45 to 60 s • Wood (oak): 75 to 90 s • Wood (balsa): <5 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Time | The Technical Data Sheet chart shows the shear strength (ISO 4587) developed with time on different substrates at 22°C and 50% relative humidity. Values are given in N/mm²; the upper limit of the test range is 7 N/mm²: • G-10 Epoxy: ~1.9 N/mm² at 2 min; ~4.2 N/mm² at 5 min; 7 N/mm² at approx. 10 min. • Aluminum: ~1.3 N/mm² at 2 min; ~3.2 N/mm² at 5 min; ~5.6 N/mm² at 10 min; 7 N/mm² at approx. 13 min. • Steel: ~1.2 N/mm² at 5 min; ~2.3 N/mm² at 10 min; ~4.3 N/mm² at 20 min; 7 N/mm² at approx. 30 min. • Polycarbonate: ~1.5 N/mm² at 10 min; ~3.0 N/mm² at 20 min; ~4.2 N/mm² at 30 min; ~5.0 N/mm² at 45 min. • PVC: ~1.2 N/mm² at 10 min; ~2.3 N/mm² at 20 min; ~3.0 N/mm² at 30 min; ~3.7 N/mm² at 45 min. • Phenolic: ~0.5 N/mm² at 10 min; ~0.9 N/mm² at 20 min; ~1.2 N/mm² at 30 min; ~1.6 N/mm² at 45 min. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Colorless liquid with a straw tint, slightly hazy |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 1,000 s-1) | 100 to 250 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Glass Transition Temperature (Tg), ISO 11359-2 | 130°C |
| Electrical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω |
| Dielectric Breakdown Strength, IEC 60243-1 | 25 kV/mm |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 0.1 kHz: 2.65 / <0.02 1 kHz: 2.75 / <0.02 10 kHz: 2.75 / <0.02 |
| Adhesive Properties | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 19 N/mm² (2,700 psi) Aluminum: 15 N/mm² (2,200 psi) Nitrile rubber: 0.4 N/mm² (60 psi) EPDM: 0.5 N/mm² (80 psi) |
| Block Shear Strength, ISO 13445 – cured 24 h @ 22°C | ABS: 14 N/mm² (2,000 psi) PVC: 9 N/mm² (1,300 psi) Polycarbonate: 6 N/mm² (840 psi) Phenolic: 13 N/mm² (1,800 psi) G-10 Epoxy: 20 N/mm² (2,900 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 30 N/mm² (4,400 psi) Buna-N: 3 N/mm² (400 psi) |
| Side Impact Resistance – cured 24 h @ 22°C | Aluminum (etched): ≥4 J |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 48 h @ 22°C | Steel (grit blasted): ≥15 N/mm² (≥2,175 psi) |
| Peel Strength, ISO 8510-2 – cured 48 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 4 N/mm (20 lb/in) |
| Thermal Resistance (cured 72 h @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% at 22°C; approx. 96% at 25°C; approx. 75% at 50°C; approx. 75% at 75°C; approx. 69% at 100°C; approx. 47% at approx. 125°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 80°C: increase to approx. 114% at 100 h; approx. 112% at 250 h; approx. 103% at 500 h; approx. 107% at 1,000 h; approx. 101% at 1,500 h; approx. 96% at 2,000 h. • At 100°C: approx. 108% at 100 h; approx. 105% at 250 h; approx. 96% at 500 h; approx. 95% at 1,000 h; approx. 90% at 1,500 h; approx. 85% at 2,000 h. • At 121°C: approx. 105% at 100 h; approx. 95% at 250 h; followed by a rapid decrease – approx. 75% at 500 h; approx. 40% at 1,000 h; approx. 22% at approx. 1,300 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Heat Aging / Hot Strength – tested at the aging temperature | Aged at the temperature indicated and tested at the same temperature (% of strength @ 22°C): • At 80°C: approx. 84% at 50 h; approx. 82% at 250 h; approx. 81% at 500 h; approx. 82% at 750 h; approx. 86% at 1,000 h. • At 100°C: approx. 66% at 50 h; approx. 70% from approx. 250 h to 500 h; approx. 68% at 750 h; approx. 63% at 1,000 h. • At 121°C: approx. 56% at 50 h; approx. 52% at 100 h; approx. 50% at 250 h; approx. 48% at 500 h; approx. 47% at 750 h; approx. 39% at 1,000 h. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “90% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 90% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Petrol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 95% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Block Shear Strength ISO 13445, polycarbonate (cured 72 h @ 22°C) | |
| 95% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | The product has been tested to Henkel's test protocols based on ISO 10993 biocompatibility standards, as a means to assist in the selection of products for use in the medical device industry. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
