LOCTITE 641 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, średnio demontowalny, żółty / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, medium strength, yellow)
Nr
IDH.267442
Skojarzone produkty:
LOCTITE 641 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, średnio demontowalny, żółty / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, medium strength, yellow)
Skojarzone produkty:
LOCTITE® 641 – Klej anaerobowy do mocowania części współosiowych - średnio demontowalny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Ester metakrylanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Mocowanie części współosiowych (cylindrycznych) / Średnia wytrzymałość – umożliwia demontaż do czynności serwisowych (demontaż po miejscowym podgrzaniu do ok. +250°C) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Średnia lepkość. Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) zachodzące po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. Zapobiega luzowaniu się połączeń i powstawaniu przecieków przy obciążeniach statycznych i dynamicznych. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 641 należy do grupy produktów do mocowania części współosiowych o średniej wytrzymałości i charakteryzuje się przede wszystkim możliwością demontażu połączenia podczas czynności serwisowych – jest przeznaczony do mocowania części współosiowych tam, gdzie wymagany jest ich późniejszy demontaż. Typowe zastosowania obejmują wklejanie łożysk na wałach i w obudowach. Jeśli połączenie wymaga większej siły mocowania, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do mocowania części współosiowych o wysokiej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń trudno demontowalnych. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Mocowanie części współosiowych w połączeniach suwliwych, wciskanych i skurczowych, w szczególności gdy wymagana jest możliwość demontażu do czynności serwisowych. Typowe zastosowania to wklejanie łożysk na wałach i w obudowach. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, budowa i serwis maszyn i urządzeń, działy utrzymania ruchu (MRO) – mocowanie łożysk i innych elementów cylindrycznych, które będą demontowane podczas prac serwisowych. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 10 ml została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z buteleczki. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty mocowania części współosiowych, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Dozowanie produktu: • Połączenia suwliwe (pasowanie luźne): Nanieść klej wokół krawędzi czołowej czopa oraz na wewnętrzną powierzchnię tulei i podczas montażu wykonywać ruch obrotowy, aby zapewnić dobre pokrycie powierzchni. • Połączenia wciskane: Nanieść klej dokładnie na obie łączone powierzchnie i montować przy dużej prędkości wciskania. • Połączenia skurczowe: Nanieść klej na czop, a następnie podgrzać tuleję, aby uzyskać luz wystarczający do swobodnego montażu. 4. Montaż: Nie należy w pełni obciążać połączonych części aż do osiągnięcia pełnej wytrzymałości połączenia. 5. Demontaż i usuwanie pozostałości: Podgrzać miejscowo połączenie do temperatury około +250°C i demontować na gorąco. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 641 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 24 h. Przykładowo „~48% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 48% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 54% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza ok. 54% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 24 h: • Stal: początek reakcji po ok. 25 min; ~48% po 1 h; ~76% po 3 h; ~88% po 6 h; 100% po ok. 24 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 50 min; ~16% po 3 h; ~28% po 6 h; ~56% po 24 h; ~64% po 72 h. • Stal pasywowana dwuchromianem cynku: początek reakcji po ok. 1,5 h; ~11% po 3 h; ~19% po 6 h; ~49% po 24 h; ~53% po 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach przy różnych, kontrolowanych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie ze szczeliną 0,05 mm – po ok. 13 h, 0,15 mm – po ok. 72 h i 0,2 mm – po ok. 72 h): • Szczelina 0,05 mm: początek reakcji po ok. 25 min; ~20% po 30 min; ~49% po 1 h; ~82% po 3 h; ~93% po 6 h; 100% po ok. 13 h. • Szczelina 0,15 mm: początek reakcji po ok. 40 min; ~30% po 1 h; ~65% po 3 h; ~76% po 6 h; ~89% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • Szczelina 0,2 mm: początek reakcji po ok. 6 h; ~75% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stalowe wałki i tuleje, ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w różnych temperaturach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 1,5 h, +22°C po ok. 12 h i +5°C po ok. 48 h): • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 10 min; ~86% po 30 min; 100% po ok. 1,5 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 30 min; ~46% po 1 h; ~79% po 3 h; ~92% po 6 h; 100% po ok. 12 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 2,5 h; ~23% po 6 h; ~93% po 24 h; 100% po ok. 48 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (dwuchromian cynku, ISO 10123) | Jeśli utwardzanie trwa zbyt długo albo występują duże szczeliny, zastosowanie aktywatora przyspiesza proces. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach pokrytych dwuchromianem cynku. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali: • Aktywator LOCTITE® SF 7649: początek reakcji po ok. 12 min; ~44% po 30 min; ~51% po 1 h; plateau na poziomie ok. 54% od ok. 1 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7471: początek reakcji po ok. 20 min; ~20% po 30 min; ~37% po 1 h; ~47% po 3 h; plateau na poziomie ok. 50% od ok. 3,5 h. • Bez aktywatora: początek reakcji po ok. 1,5 h; ~18% po 3 h; ~26% po 6 h; ~42% po 24 h; ~55% po 72 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Żółta ciecz |
| Fluorescencja | Brak |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,07 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 2, 6 obr./min) | Od 1 215 do 2 750 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 2, 20 obr./min) | Od 400 do 800 mPa·s (cP) |
| Lepkość, EN 12092-MV (25°C, po 180 s, szybkość ścinania 277 s-1) | Od 90 do 180 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Ciepło właściwe | 0,3 kJ/(kg·K) |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10123 (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 | Stalowe wałki i tuleje: ≥6,5 N/mm² (940 psi) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 10123, stalowe wałki i tuleje) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% w 0°C; ok. 93% w 40°C; ok. 89% w 50°C; ok. 82% w 60°C; ok. 72% w 75°C; ok. 55% w 100°C; ok. 40% w 125°C; ok. 26% w 150°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 120°C: ok. 95% po 100 h; ok. 90% po 250 h; ok. 84% po 500 h; ok. 79% po 1 000 h; następnie stabilizacja na poziomie ok. 76–77% do 5 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 90% po 100 h; ok. 78% po 250 h; ok. 63% po 500 h; ok. 53% po 750 h; ok. 48% po 1 000 h; następnie powolny spadek – ok. 46% po 2 000 h; ok. 44% po 3 000 h; ok. 43% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „80% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 80% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 125°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 90% po 100 h | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 80% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 641 – Anaerobic Medium Strength Retaining Compound for Cylindrical Parts
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Methacrylate ester |
| Application / Strength | Retaining of cylindrical parts / Medium strength – allows disassembly for servicing (disassembly after localized heating to approx. +250°C) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Medium viscosity. Anaerobic cure when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces; secondary cure via activator. Prevents loosening and leakage under static and dynamic loads. Protects the connection against corrosion. LOCTITE® 641 belongs to the group of medium strength retaining compounds and is characterised primarily by the ability to disassemble the joint for servicing – it is designed for retaining cylindrical parts where subsequent disassembly is required. Typical applications include bonding bearings onto shafts and into housings. If your joint requires a higher retaining strength, our range also includes high strength anaerobic retaining compounds for joints that are difficult to disassemble. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Retaining cylindrical parts in slip fitted, press fitted and shrink fitted assemblies, particularly where disassembly for servicing is required. Typical applications include bonding bearings onto shafts and into housings. |
| Typical Equipment Areas | Machinery manufacturing, machine and equipment building and servicing, maintenance, repair and overhaul (MRO) – retaining bearings and other cylindrical components that will be disassembled during servicing. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 10 ml pack is designed for direct application straight from the bottle. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal retaining performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Dispensing the Product: • Slip fitted assemblies: Apply adhesive around the leading edge of the pin and the inside of the collar and use a rotating motion during assembly to ensure good coverage. • Press fitted assemblies: Apply adhesive thoroughly to both bond surfaces and assemble at high press-on rates. • Shrink fitted assemblies: Coat the adhesive onto the pin, then heat the collar to create sufficient clearance for free assembly. 4. Assembly: Assembled parts should not be fully loaded until full strength of the joint is achieved. 5. Disassembly & Clean-up: Apply localized heat to the assembly to approximately +250°C and disassemble while hot. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 641 reaches 100% strength on steel after approx. 24 h. For example, “~48% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 48% of that strength, while a plateau at approx. 54% means that under the given conditions the joint does not exceed approx. 54% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested on steel pins and collars compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 24 h: • Steel: onset after approx. 25 min; ~48% at 1 h; ~76% at 3 h; ~88% at 6 h; 100% at approx. 24 h. • Aluminum: onset after approx. 50 min; ~16% at 3 h; ~28% at 6 h; ~56% at 24 h; ~64% at 72 h. • Zinc dichromate: onset after approx. 1.5 h; ~11% at 3 h; ~19% at 6 h; ~49% at 24 h; ~53% at 72 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on steel pins and collars at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached with a 0.05 mm gap – after approx. 13 h, 0.15 mm gap – after approx. 72 h and 0.2 mm gap – after approx. 72 h): • Gap 0.05 mm: onset after approx. 25 min; ~20% at 30 min; ~49% at 1 h; ~82% at 3 h; ~93% at 6 h; 100% at approx. 13 h. • Gap 0.15 mm: onset after approx. 40 min; ~30% at 1 h; ~65% at 3 h; ~76% at 6 h; ~89% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • Gap 0.2 mm: onset after approx. 6 h; ~75% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (steel pins and collars, ISO 10123) | The rate of cure will depend on the temperature. Shear strength was tested on steel pins and collars at different temperatures. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 1.5 h, +22°C after approx. 12 h and +5°C after approx. 48 h): • At +40°C: onset after approx. 10 min; ~86% at 30 min; 100% at approx. 1.5 h. • At +22°C: onset after approx. 30 min; ~46% at 1 h; ~79% at 3 h; ~92% at 6 h; 100% at approx. 12 h. • At +5°C: onset after approx. 2.5 h; ~23% at 6 h; ~93% at 24 h; 100% at approx. 48 h. |
| Cure Speed vs. Activator (zinc dichromate, ISO 10123) | Where cure speed is unacceptably long, or large gaps are present, applying an activator improves cure speed. Shear strength was tested on zinc dichromate steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel: • Activator LOCTITE® SF 7649: onset after approx. 12 min; ~44% at 30 min; ~51% at 1 h; plateaus at approx. 54% from approx. 1 h. • Activator LOCTITE® SF 7471: onset after approx. 20 min; ~20% at 30 min; ~37% at 1 h; ~47% at 3 h; plateaus at approx. 50% from approx. 3.5 h. • No activator: onset after approx. 1.5 h; ~18% at 3 h; ~26% at 6 h; ~42% at 24 h; ~55% at 72 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Yellow liquid |
| Fluorescence | None |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.07 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 2, 6 rpm) | 1,215 to 2,750 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 2, 20 rpm) | 400 to 800 mPa·s (cP) |
| Viscosity, EN 12092-MV (25°C, after 180 s, shear rate 277 s-1) | 90 to 180 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Specific Heat | 0.3 kJ/(kg·K) |
| Joint Strength Properties – ISO 10123 (cured 24 h @ 22°C) | |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 | Steel pins and collars: ≥6.5 N/mm² (940 psi) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 22°C; Compressive Shear Strength ISO 10123, steel pins and collars) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% at 0°C; approx. 93% at 40°C; approx. 89% at 50°C; approx. 82% at 60°C; approx. 72% at 75°C; approx. 55% at 100°C; approx. 40% at 125°C; approx. 26% at 150°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 120°C: approx. 95% at 100 h; approx. 90% at 250 h; approx. 84% at 500 h; approx. 79% at 1,000 h; then stabilising at approx. 76–77% up to 5,000 h. • At 150°C: approx. 90% at 100 h; approx. 78% at 250 h; approx. 63% at 500 h; approx. 53% at 750 h; approx. 48% at 1,000 h; then a slow decrease – approx. 46% at 2,000 h; approx. 44% at 3,000 h; approx. 43% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “80% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 80% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 125°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Brake Fluid (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 90% @ 100 h | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 80% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
