LOCTITE AA 326 - 50ml (strukturalny klej anaerobowy / structural anaerobic adhesive)
Nr
IDH.246467
LOCTITE AA 326 - 50ml (strukturalny klej anaerobowy / structural anaerobic adhesive)
LOCTITE® AA 326 – Klej strukturalny akrylowy utwardzany anaerobowo z aktywatorem
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Metakrylan poliuretanowy |
| Zastosowanie | Klejenie strukturalne (łączenie elementów) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość. Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) w temperaturze pokojowej; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. LOCTITE® AA 326 to uniwersalny klej strukturalny, który charakteryzuje się przede wszystkim szybkim utwardzaniem i wysoką wytrzymałością na ścinanie. Pracuje w systemie z aktywatorem LOCTITE® SF 7649 nanoszonym na jedną z klejonych powierzchni, co zapewnia szybkie i niezawodne utwardzenie. Zalecana szczelina spoiny wynosi 0,1 mm; przy aktywatorze naniesionym na obie powierzchnie produkt można stosować przy szczelinach do 0,5 mm. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie ferrytów do materiałów powlekanych (np. galwanicznie) w silnikach elektrycznych, klejenie elementów głośników oraz biżuterii – wszędzie tam, gdzie wymagane jest szybkie ustalenie połączenia i wysoka wytrzymałość na ścinanie. |
| Typowe obszary zastosowań | Produkcja silników elektrycznych, przemysł elektrotechniczny, produkcja głośników i sprzętu audio, jubilerstwo. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z butelki, przy użyciu ręcznego, montowanego na butelce dozownika perystaltycznego zaprojektowanego do powtarzalnej aplikacji manualnej bezpośrednio z butelek 50 ml i 250 ml lub montowanego na butelce ręcznego dozownika wykorzystującego technologię progresywnej pompy mimośrodowej do precyzyjnego dozowania objętościowego klejów anaerobowych LOCTITE® w trybie kropli na żądanie (kompatybilnego z opakowaniami 50 ml i 250 ml) lub półautomatycznego sprzętu dozującego zapewniającego wysoce precyzyjne dawki. Chętnie pomożemy w doborze systemu dozującego, który zapewnia odpowiednią i powtarzalną dawkę kleju oraz zmniejsza i optymalizuje koszty zużycia produktu – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Aktywator i szczelina spoiny: Aby zapewnić szybkie i niezawodne utwardzenie, aktywator LOCTITE® SF 7649 należy nanieść na jedną z klejonych powierzchni, a klej na drugą – elementy należy złożyć w ciągu 15 minut. Zalecana szczelina spoiny wynosi 0,1 mm. Przy dużych szczelinach (maksymalnie do 0,5 mm) lub gdy wymagane jest szybsze utwardzanie, aktywator LOCTITE® SF 7649 należy nanieść na obie klejone powierzchnie, a elementy złożyć natychmiast (w ciągu 1 minuty). 4. Montaż i mocowanie: Po złożeniu elementów połączenie należy utrzymywać zaciśnięte do momentu ustalenia się kleju. Nadmiar kleju można usunąć, przecierając go rozpuszczalnikiem organicznym. 5. Obciążanie połączenia: Przed poddaniem połączenia obciążeniom eksploatacyjnym należy odczekać, aż klej osiągnie pełną wytrzymałość – zwykle od 24 do 72 h po montażu, w zależności od szczeliny, klejonych materiałów i warunków otoczenia. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® AA 326 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 6 h. Przykładowo „~61% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 61% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 84% oznacza, że na danym podłożu połączenie nie przekracza ok. 84% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 4587, aktywator LOCTITE® SF 7649 na jednej powierzchni) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na piaskowanych próbkach stalowych (zakładkowych) w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 6 h: • Stal: początek reakcji po ok. 4 min; ~15% po 5 min; ~26% po 10 min; ~48% po 30 min; ~61% po 1 h; ~88% po 3 h; 100% po ok. 6 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 4 min; ~21% po 10 min; ~42% po 30 min; ~55% po 1 h; ~75% po 3 h; plateau na poziomie ok. 84% od ok. 5 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 4587, aktywator LOCTITE® SF 7649 na jednej powierzchni) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny spoiny. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na piaskowanych próbkach stalowych (zakładkowych) przy różnych, kontrolowanych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie ze szczeliną 0,05 mm – po ok. 6 h; przy szczelinie 0,2 mm maksymalnie ok. 71% i 0,5 mm maksymalnie ok. 48%): • Szczelina 0,05 mm: początek reakcji po ok. 3 min; ~14% po 5 min; ~26% po 10 min; ~50% po 30 min; ~68% po 1 h; ~92% po 3 h; 100% po ok. 6 h. • Szczelina 0,2 mm: początek reakcji po ok. 30 min; ~23% po 3 h; ~37% po 6 h; ~66% po 24 h; ~71% po 72 h. • Szczelina 0,5 mm: początek reakcji po ok. 5 h; ~38% po 24 h; ~48% po 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono w temperaturze 120°C na piaskowanych próbkach stalowych (zakładkowych). 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +120°C po ok. 30 min): • W temperaturze +120°C: ~13% po 2 min; ~41% po 5 min; ~81% po 10 min; 100% po ok. 30 min. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Przezroczysta ciecz, od żółtej do jasnobursztynowej |
| Ciężar właściwy w 23°C | 1,05 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 6, 20 obr./min) | 18 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość, EN 12092-MV (25°C, po 180 s, szybkość ścinania 36 s-1) | 15 000 mPa·s (cP) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 23°C) | |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 135% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-2 | 34 N/mm² (4 900 psi) |
| Moduł sprężystości przy rozciąganiu, ISO 527-2 | 300 N/mm² (44 000 psi) |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Ciepło właściwe | 0,3 kJ/(kg·K) |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego | |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 100 Hz: 5,6 / 0,03 | 1 kHz: 5,3 / 0,03 | 1 MHz: 4,6 / 0,04 |
| Wytrzymałość dielektryczna (przebicie), IEC 60243-1 | 30 kV/mm |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 2 × 1013 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 2 × 1017 Ω |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 24 h w 23°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – aktywator LOCTITE® SF 7649 na jednej powierzchni | Stal (piaskowana): 15,2 N/mm² (2 200 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – aktywator LOCTITE® SF 7649 na jednej powierzchni | Stal (piaskowana): 24 N/mm² (3 500 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – aktywator LOCTITE® SF 7649 na obu powierzchniach | Stal (piaskowana), szczelina 0,25 mm: 13,8 N/mm² (2 000 psi) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 23°C, aktywator LOCTITE® SF 7649 na jednej powierzchni; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% do ok. 25°C; ok. 95% w 40°C; ok. 87% w 50°C; ok. 77% w 60°C; ok. 57% w 75°C; ok. 36% w 100°C; ok. 24% w 120°C; ok. 18% w 125°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 23°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: brak spadku wytrzymałości – ok. 100% przez cały okres badania (do 5 000 h). • W temperaturze 120°C: stopniowy spadek – ok. 94% po 500 h; ok. 88% po 1 000 h; ok. 83% po 2 000 h; ok. 79% po 3 000 h; ok. 75% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 23°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w temperaturze pokojowej). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu poddawano działaniu danego medium przez podany czas, a następnie badano. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „60% po 500 h” oznacza, że po 500 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 60% swojej wytrzymałości początkowej. | |
| Olej silnikowy (MIL-L-46152) (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h | 100% po 5 000 h |
| Benzyna ołowiowa (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 60% po 500 h | 60% po 1 000 h | 60% po 5 000 h |
| Olej ATF (Dexron II) (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h |
| Ester fosforanowy (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 85% po 100 h | 50% po 500 h | 45% po 1 000 h | 45% po 5 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 40% po 500 h | 40% po 1 000 h | 40% po 5 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Specyfikacja produktu określona jest w świadectwach jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® AA 326 – Anaerobic Structural Acrylic Adhesive with Activator Cure
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Polyurethane methacrylate |
| Application | Structural bonding |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity. Anaerobic cure at room temperature; secondary cure via activator. LOCTITE® AA 326 is a general purpose structural adhesive characterised primarily by fast cure and high shear strength. It works as a system with LOCTITE® SF 7649 activator applied to one of the bond surfaces, ensuring a fast and reliable cure. The recommended bondline gap is 0.1 mm; with the activator applied to both surfaces, the product can be used for gaps of up to 0.5 mm. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding ferrites to plated materials in electric motors, bonding loudspeaker hardware and jewelry – wherever fast fixturing and high shear strength are required. |
| Typical Equipment Areas | Electric motor manufacturing, electrical engineering, loudspeaker and audio equipment manufacturing, jewelry. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application from the bottle, using a handheld, bottle-mounted peristaltic dispenser engineered for repeatable manual application directly from 50 ml and 250 ml bottles, a bottle-mounted handheld dispenser utilizing progressive cavity pump technology to provide drop-on-demand volumetric dispensing of LOCTITE® anaerobics (compatible with 50 ml and 250 ml packages), or semi-automatic dispensing equipment delivering high-precision shots. We would be happy to help you select a dispensing system that delivers an accurate and repeatable adhesive dose and reduces and optimises product consumption costs – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Activator and Bondline Gap: To ensure a fast and reliable cure, apply LOCTITE® SF 7649 activator to one of the bond surfaces and the adhesive to the other surface – parts should be assembled within 15 minutes. The recommended bondline gap is 0.1 mm. Where bond gaps are large (up to a maximum of 0.5 mm) or faster cure speed is required, LOCTITE® SF 7649 activator should be applied to both surfaces and the parts assembled immediately (within 1 minute). 4. Assembly and Clamping: After assembly, the bond should be held clamped until the adhesive has fixtured. Excess adhesive can be wiped away with organic solvent. 5. Loading the Joint: The product should be allowed to develop full strength before subjecting the joint to any service loads – typically 24 to 72 h after assembly, depending on bond gap, materials and ambient conditions. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® AA 326 reaches 100% strength on steel after approx. 6 h. For example, “~61% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 61% of that strength, while a plateau at approx. 84% means that on the given substrate the joint does not exceed approx. 84% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 4587, Activator LOCTITE® SF 7649 on one surface) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested on grit blasted steel lap shears compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 6 h: • Steel: onset after approx. 4 min; ~15% at 5 min; ~26% at 10 min; ~48% at 30 min; ~61% at 1 h; ~88% at 3 h; 100% at approx. 6 h. • Aluminum: onset after approx. 4 min; ~21% at 10 min; ~42% at 30 min; ~55% at 1 h; ~75% at 3 h; plateaus at approx. 84% from approx. 5 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 4587, Activator LOCTITE® SF 7649 on one surface) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on grit blasted steel lap shears at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached with a 0.05 mm gap – after approx. 6 h; with a 0.2 mm gap a maximum of approx. 71% and with a 0.5 mm gap a maximum of approx. 48%): • Gap 0.05 mm: onset after approx. 3 min; ~14% at 5 min; ~26% at 10 min; ~50% at 30 min; ~68% at 1 h; ~92% at 3 h; 100% at approx. 6 h. • Gap 0.2 mm: onset after approx. 30 min; ~23% at 3 h; ~37% at 6 h; ~66% at 24 h; ~71% at 72 h. • Gap 0.5 mm: onset after approx. 5 h; ~38% at 24 h; ~48% at 72 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. Shear strength was tested at 120°C on grit blasted steel lap shears. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +120°C after approx. 30 min): • At +120°C: ~13% at 2 min; ~41% at 5 min; ~81% at 10 min; 100% at approx. 30 min. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Typical Properties of Uncured Material | |
| Appearance (uncured) | Transparent, yellow to light amber liquid |
| Specific Gravity @ 23°C | 1.05 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 6, 20 rpm) | 18,000 mPa·s (cP) |
| Viscosity, EN 12092-MV (25°C, after 180 s, shear rate 36 s-1) | 15,000 mPa·s (cP) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 23°C) | |
| Elongation at break, ISO 527-3 | 135% |
| Tensile Strength, ISO 527-2 | 34 N/mm² (4,900 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-2 | 300 N/mm² (44,000 psi) |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Specific Heat | 0.3 kJ/(kg·K) |
| Electrical Properties of Cured Material | |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 100 Hz: 5.6 / 0.03 | 1 kHz: 5.3 / 0.03 | 1 MHz: 4.6 / 0.04 |
| Dielectric Breakdown Strength, IEC 60243-1 | 30 kV/mm |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 2 × 1013 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 2 × 1017 Ω |
| Adhesive Properties (after 24 h @ 23°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – Activator LOCTITE® SF 7649 on 1 side | Steel (grit blasted): 15.2 N/mm² (2,200 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – Activator LOCTITE® SF 7649 on 1 side | Steel (grit blasted): 24 N/mm² (3,500 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – Activator LOCTITE® SF 7649 on 2 sides | Steel (grit blasted), 0.25 mm gap: 13.8 N/mm² (2,000 psi) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 23°C, Activator LOCTITE® SF 7649 on 1 side; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% up to approx. 25°C; approx. 95% at 40°C; approx. 87% at 50°C; approx. 77% at 60°C; approx. 57% at 75°C; approx. 36% at 100°C; approx. 24% at 120°C; approx. 18% at 125°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Heat Aging – tested @ 23°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: no loss of strength – approx. 100% throughout the test period (up to 5,000 h). • At 120°C: gradual decrease – approx. 94% at 500 h; approx. 88% at 1,000 h; approx. 83% at 2,000 h; approx. 79% at 3,000 h; approx. 75% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 23°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at room temperature). |
| Chemical / Solvent Resistance (aged under conditions indicated, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were exposed to the given medium for the stated time and then tested. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “60% @ 500 h” means that after 500 hours in the given medium the joint retains 60% of its initial strength. | |
| Motor Oil (MIL-L-46152) (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h | 100% @ 5,000 h |
| Leaded Petrol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 60% @ 500 h | 60% @ 1,000 h | 60% @ 5,000 h |
| ATF (Dexron II oil) (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h |
| Phosphate Ester (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h |
| Humidity, 98% RH (Aged @ 40°C) | 85% @ 100 h | 50% @ 500 h | 45% @ 1,000 h | 45% @ 5,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 40% @ 500 h | 40% @ 1,000 h | 40% @ 5,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | Product specifications are defined in the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
