LOCTITE EA 9497 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Nr
IDH.2053807
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE EA 9497 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2053833)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE EA 9497 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE EA 9497 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2053833)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE® EA 9497 – Wysokotemperaturowy klej epoksydowy przewodzący ciepło
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie i powlekanie / Wiele różnych materiałów; elementy wymagające efektywnego odprowadzania ciepła |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 2 : 1; wagowo 100 : 50). Średnia lepkość. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Współczynnik przewodności cieplnej 1,4 W/(m·K). Wysoka wytrzymałość na ściskanie i wysoka temperatura zeszklenia. LOCTITE® EA 9497 należy do grupy klejów epoksydowych wysokotemperaturowych (LOCTITE® EA 9492, LOCTITE® EA 9514) i charakteryzuje się przede wszystkim efektywnym odprowadzaniem ciepła – jest dwuskładnikowym klejem epoksydowym o średniej lepkości, utwardzającym się w temperaturze pokojowej, do łączenia wielu różnych materiałów, dzięki czemu jest odpowiednim klejem ogólnego przeznaczenia. Najlepiej nadaje się do aplikacji wymagających efektywnego rozpraszania ciepła, np. do klejenia elementów z blach dobrze przewodzących ciepło czy do powlekania podzespołów elektronicznych. Po utwardzeniu wyróżnia się wysoką wytrzymałością na ściskanie oraz wysoką temperaturą zeszklenia. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wzmocnione oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie elementów z blach dobrze przewodzących ciepło, powlekanie podzespołów elektronicznych oraz inne aplikacje wymagające efektywnego odprowadzania ciepła. |
| Typowe obszary zastosowań | Elektronika i elektrotechnika, produkcja radiatorów i elementów odprowadzających ciepło, przemysł maszynowy, utrzymanie ruchu (MRO). |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 ml (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Przed użyciem żywicę należy zmieszać z utwardzaczem. Produkt można dozować bezpośrednio z podwójnego kartusza przez dyszę mieszającą – pierwsze 3–5 cm dozowanego ściegu należy odrzucić. Korzystając z pojemników bez dyszy mieszającej, żywicę należy dokładnie zmieszać z utwardzaczem w proporcjach wagowych lub objętościowych podanych w opisie technicznym. W przypadku mieszania ręcznego należy odważyć lub odmierzyć potrzebną ilość żywicy i utwardzacza i dokładnie je wymieszać – mieszać jeszcze przez ok. 15 s po uzyskaniu jednolitej barwy. 3. Wielkość mieszanej porcji: Nie zaleca się mieszania i utwardzania jednorazowo więcej niż 4 kg produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia nadmiernej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości ogranicza to zjawisko. 4. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Czas przydatności zmieszanego kleju wynosi od 3 do 4 h w 22°C. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po użyciu, zanim klej stwardnieje, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +22°C – po ok. 72 h. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 25°C (267 g żywicy / 133 g utwardzacza): od 165 do 255 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | ISO 4587, w 22°C: 8 h |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +120°C po ok. 3 h, w +80°C po ok. 1 h, w +40°C po ok. 14 h i w +22°C po ok. 72 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +120°C: początek reakcji po ok. 5 min; ~87% po 20 min; ~94% po 1 h; 100% po ok. 3 h. • W temperaturze +80°C: początek reakcji po ok. 12 min; ~72% po 20 min; 100% po ok. 1 h. • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 1,5 h; ~60% po 3 h; ~95% po 6 h; 100% po ok. 14 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 6 h; ~93% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Biała ciecz |
| Wygląd – utwardzacz | Jasnoszara ciecz |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica | Od 2,05 do 2,13 |
| Ciężar właściwy w 25°C – utwardzacz | Od 2,02 do 2,1 |
| Lepkość wg Cassona, reometr stożek-płytka (25°C, 0–40 s-1) – żywica | Od 5 do 16 Pa·s |
| Lepkość wg Cassona, reometr stożek-płytka (25°C, 0–40 s-1) – utwardzacz | Od 8 do 24 Pa·s |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ISO 8302 | 1,4 W/(m·K) |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 50 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 104 × 10-6 K-1 |
| Skurcz liniowy, ISO 1675 | 0,73% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 37 | 52,6 N/mm² (7 640 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 37 | 2 420 N/mm² (351 000 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie | 112,5 N/mm² (16 300 psi) |
| Wydłużenie, ISO 37 | 2,9% |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 83 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | Utwardzanie 7 dni w 22°C: 67°C Utwardzanie 24 h w 22°C + 30 min w 80°C: 97°C Utwardzanie 24 h w 22°C + 15 min w 120°C: 116°C |
| Właściwości elektryczne | |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 1 kHz: 5,5 / 0,038 1 MHz: 5,0 / 0,001 10 MHz: 2,5 / 0,983 |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 41 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 75 × 1015 Ω |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 20 N/mm² (2 900 psi) Stal nierdzewna: 9 N/mm² (1 300 psi) Aluminium: 7 N/mm² (1 000 psi) Aluminium (szlifowane): 15 N/mm² (2 170 psi) Mosiądz: 5 N/mm² (750 psi) Miedź: 5 N/mm² (750 psi) Dwuchromian cynku: 5 N/mm² (750 psi) ABS: 6 N/mm² (900 psi) Poliwęglan: 4 N/mm² (700 psi) Poli(metakrylan metylu) (PMMA): 1 N/mm² (150 psi) Laminat epoksydowo-szklany: 8 N/mm² (1 200 psi) Drewno twarde (tek): 12 N/mm² (1 700 psi) Drewno miękkie (sosna czerwona): 8 N/mm² (1 200 psi) |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | • Utwardzanie 7 dni w 22°C: ok. 104% w −40°C; ok. 101% w 0°C; ok. 100% w 20°C; ok. 96% w 40°C; ok. 75% w 60°C; ok. 48% w 80°C; ok. 36% w 100°C; ok. 30% w 120°C; ok. 22% w 150°C; ok. 18% w 200°C. • Utwardzanie 24 h w 22°C + 30 min w 80°C: ok. 97% w −40°C; ok. 99% w 0°C; ok. 99% w 20°C; ok. 99% w 40°C; ok. 96% w 60°C; ok. 87% w 80°C; ok. 66% w 100°C; ok. 46% w 120°C; ok. 29% w 150°C; ok. 24% w 180°C. • Utwardzanie 24 h w 22°C + 15 min w 120°C: ok. 99% w −40°C; ok. 99% w 0°C; ok. 99% w 20°C; ok. 99% w 40°C; ok. 93% w 60°C; ok. 80% w 80°C; ok. 64% w 100°C; ok. 44% w 120°C; ok. 28% w 150°C; ok. 23% w 180°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: ok. 105% po 100 h; ok. 111% po 250 h; ok. 118% po 500 h; ok. 122% po 750 h; ok. 125% po 1 000 h. • W temperaturze 125°C: ok. 111% po 100 h; ok. 122% po 250 h; ok. 135% po 500 h; ok. 138% po 750 h; ok. 130% po 1 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 109% po 100 h; ok. 120% po 250 h; ok. 131% po 500 h; ok. 130% po 750 h; ok. 121% po 1 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 96% po 100 h; ok. 90% po 250 h; ok. 84% po 500 h; ok. 83% po 750 h; ok. 85% po 1 000 h. • W temperaturze 200°C: ok. 94% po 100 h; ok. 86% po 250 h; ok. 79% po 500 h; ok. 78% po 750 h; ok. 85% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 7 dni w 22°C | |
| Woda (starzenie w 60°C) | 100% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 90°C) | 135% po 500 h | 135% po 1 000 h |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 105% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 115% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 125% po 500 h | 120% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 90% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Chlorek sodu 7,5% (starzenie w 22°C) | 105% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 110% po 500 h | 120% po 1 000 h |
| Kwas octowy 10% (starzenie w 22°C) | 85% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Wodorotlenek sodu 4% (starzenie w 22°C) | 105% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 9497 – High Temperature Thermally Conductive Epoxy Adhesive
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding and coating / Many different materials; components requiring effective heat dissipation |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 2 : 1; by weight 100 : 50). Medium viscosity. Room temperature cure after mixing. Coefficient of thermal conductivity 1.4 W/(m·K). High compressive strength and high glass transition temperature. LOCTITE® EA 9497 belongs to the group of high temperature epoxy adhesives (LOCTITE® EA 9492, LOCTITE® EA 9514) and is characterised primarily by effective heat dissipation – it is a two component, medium viscosity epoxy adhesive which cures at room temperature and bonds many different materials, making it a suitable general purpose adhesive. It is best suited for applications requiring effective heat dissipation, e.g. bonding heat-conducting sheet metal parts or coating electronic components. When cured, it features high compressive strength and a high glass transition temperature. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding heat-conducting sheet metal parts, coating electronic components and other applications requiring effective heat dissipation. |
| Typical Equipment Areas | Electronics and electrical engineering, manufacture of heat sinks and heat dissipating components, machinery industry, maintenance, repair and overhaul (MRO). |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 ml pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: To use, the resin and hardener must be blended. The product can be applied directly from the dual cartridge through the mixing nozzle – discard the first 3–5 cm of bead dispensed. Using bulk containers, mix thoroughly by weight or volume in the proportions specified in the product description. For hand mixing, weigh or measure out the desired amount of resin and hardener and mix thoroughly – continue mixing for approx. 15 s after uniform colour is obtained. 3. Mixed Quantity: It is recommended that this product is not mixed and cured in quantities greater than 4 kg, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities will minimise the heat build-up. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. 5. Working Life: The working life of the mixed adhesive is 3 to 4 h @ 22°C. Higher temperatures and larger quantities will shorten this working time. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. The joint should be allowed to develop full strength before being subjected to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After use and before the adhesive hardens, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +22°C – after approx. 72 h. | |
| Pot Life | @ 25°C (267 g resin / 133 g hardener): 165 to 255 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | ISO 4587, @ 22°C: 8 h |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +120°C after approx. 3 h, at +80°C after approx. 1 h, at +40°C after approx. 14 h and at +22°C after approx. 72 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +120°C: onset after approx. 5 min; ~87% at 20 min; ~94% at 1 h; 100% at approx. 3 h. • At +80°C: onset after approx. 12 min; ~72% at 20 min; 100% at approx. 1 h. • At +40°C: onset after approx. 1.5 h; ~60% at 3 h; ~95% at 6 h; 100% at approx. 14 h. • At +22°C: onset after approx. 6 h; ~93% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | White liquid |
| Appearance – hardener | Light grey liquid |
| Specific Gravity @ 25°C – resin | 2.05 to 2.13 |
| Specific Gravity @ 25°C – hardener | 2.02 to 2.1 |
| Casson Viscosity, Cone & Plate Rheometer (25°C, 0–40 s-1) – resin | 5 to 16 Pa·s |
| Casson Viscosity, Cone & Plate Rheometer (25°C, 0–40 s-1) – hardener | 8 to 24 Pa·s |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 1.4,W/(m·K) |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 50 × 10-6 K-1 Above Tg: 104 × 10-6 K-1 |
| Linear Shrinkage, ISO 1675 | 0.73% |
| Tensile Strength, ISO 37 | 52.6 N/mm² (7,640 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 37 | 2 420 N/mm² (351,000 psi) |
| Compressive Strength | 112.5 N/mm² (16,300 psi) |
| Elongation, ISO 37 | 2.9% |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 83 |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | Cured 7 days @ 22°C: 67°C Cured 24 h @ 22°C + 30 min @ 80°C: 97°C Cured 24 h @ 22°C + 15 min @ 120°C: 116°C |
| Electrical Properties | |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 1 kHz: 5.5,/,0.038 1 MHz: 5.0,/,0.001 10 MHz: 2.5,/,0.983 |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 41 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 75 × 1015 Ω |
| Adhesive Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 20 N/mm² (2,900 psi) Stainless steel: 9 N/mm² (1,300 psi) Aluminum: 7 N/mm² (1,000 psi) Aluminum (abraded): 15 N/mm² (2,170 psi) Brass: 5 N/mm² (750 psi) Copper: 5 N/mm² (750 psi) Zinc dichromate: 5 N/mm² (750 psi) ABS: 6 N/mm² (900 psi) Polycarbonate: 4 N/mm² (700 psi) Polymethyl methacrylate (PMMA): 1 N/mm² (150 psi) Glass fiber reinforced epoxy: 8 N/mm² (1,200 psi) Hardwood (teak): 12 N/mm² (1,700 psi) Softwood (red pine): 8 N/mm² (1,200 psi) |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | • Cured 7 days @ 22°C: approx. 104% at −40°C; approx. 101% at 0°C; approx. 100% at 20°C; approx. 96% at 40°C; approx. 75% at 60°C; approx. 48% at 80°C; approx. 36% at 100°C; approx. 30% at 120°C; approx. 22% at 150°C; approx. 18% at 200°C. • Cured 24 h @ 22°C + 30 min @ 80°C: approx. 97% at −40°C; approx. 99% at 0°C; approx. 99% at 20°C; approx. 99% at 40°C; approx. 96% at 60°C; approx. 87% at 80°C; approx. 66% at 100°C; approx. 46% at 120°C; approx. 29% at 150°C; approx. 24% at 180°C. • Cured 24 h @ 22°C + 15 min @ 120°C: approx. 99% at −40°C; approx. 99% at 0°C; approx. 99% at 20°C; approx. 99% at 40°C; approx. 93% at 60°C; approx. 80% at 80°C; approx. 64% at 100°C; approx. 44% at 120°C; approx. 28% at 150°C; approx. 23% at 180°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: approx. 105% at 100 h; approx. 111% at 250 h; approx. 118% at 500 h; approx. 122% at 750 h; approx. 125% at 1,000 h. • At 125°C: approx. 111% at 100 h; approx. 122% at 250 h; approx. 135% at 500 h; approx. 138% at 750 h; approx. 130% at 1,000 h. • At 150°C: approx. 109% at 100 h; approx. 120% at 250 h; approx. 131% at 500 h; approx. 130% at 750 h; approx. 121% at 1,000 h. • At 180°C: approx. 96% at 100 h; approx. 90% at 250 h; approx. 84% at 500 h; approx. 83% at 750 h; approx. 85% at 1,000 h. • At 200°C: approx. 94% at 100 h; approx. 86% at 250 h; approx. 79% at 500 h; approx. 78% at 750 h; approx. 85% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 7 days @ 22°C | |
| Water (Aged @ 60°C) | 100% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 90°C) | 135% @ 500 h | 135% @ 1,000 h |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 105% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 115% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 125% @ 500 h | 120% @ 1,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 90% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Sodium Chloride 7.5% (Aged @ 22°C) | 105% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 110% @ 500 h | 120% @ 1,000 h |
| Acetic Acid 10% (Aged @ 22°C) | 85% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Sodium Hydroxide 4% (Aged @ 22°C) | 105% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
