LOCTITE 3090 (dwuskładnikowy (10g+1g) klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty / two-component (10g + 1g), cyanoacrylate (instant) adhesive, colourless/transparent)
Nr
IDH.1379599
Skojarzone produkty:
LOCTITE 3090 (dwuskładnikowy (10g+1g) klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty / two-component (10g + 1g), cyanoacrylate (instant) adhesive, colourless/transparent)
Skojarzone produkty:
LOCTITE® 3090 – Dwuskładnikowy klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) w postaci żelu, do wypełniania szczelin
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Tworzywa sztuczne, gumy i metale, a także materiały porowate (drewno, papier, skóra, tkaniny) |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (podwójna strzykawka z mieszaczem statycznym). Tiksotropowy żel. Utwardzanie następuje po wymieszaniu obu składników – niezależnie od wilgotności otoczenia. LOCTITE® 3090 należy do grupy klejów błyskawicznych ogólnego przeznaczenia (LOCTITE® 401, LOCTITE® 4204, LOCTITE® 454) i charakteryzuje się przede wszystkim zdolnością wypełniania szczelin – jest szybko utwardzającym się klejem o doskonałej adhezji do wielu materiałów, w tym tworzyw sztucznych, gum i metali. Świetnie nadaje się do montażu elementów, pomiędzy którymi występują znaczne szczeliny (do 5 mm), oraz tam, gdzie wymagane jest całkowite utwardzenie wypływki kleju. Konsystencja żelu zapobiega spływaniu kleju nawet z pionowych powierzchni. Nadaje się również do klejenia materiałów porowatych, takich jak drewno, papier, skóra czy tkaniny. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, wzmocnione, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie tworzyw sztucznych, gum i metali, szczególnie przy dużych szczelinach (do 5 mm) oraz tam, gdzie wymagane jest pełne utwardzenie wypływki kleju. Klejenie materiałów porowatych – drewna, papieru, skóry i tkanin. |
| Typowe obszary zastosowań | Montaż i naprawy elementów z tworzyw sztucznych, gumy i metalu, naprawy części o niedokładnym pasowaniu, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt aplikuje się bezpośrednio z podwójnej strzykawki z zastosowaniem dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i wymieszanie obu składników. Chętnie pomożemy w doborze odpowiednich akcesoriów do dozowania – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie i dozowanie: Przed użyciem wymieszać Składnik A i Składnik B. Produkt można aplikować bezpośrednio z podwójnej strzykawki z zastosowaniem dyszy mieszającej (mieszacza statycznego). Pierwszą porcję dozowanego kleju (ok. 1–2 cm) należy odrzucić. 3. Nakładanie kleju i montaż: Nałożyć wymieszany klej na jedną z łączonych powierzchni. Nie rozprowadzać kleju tkaniną ani pędzlem. Połączyć elementy w ciągu kilku sekund – czas otwarty po zmieszaniu wynosi od 90 do 180 s (w 25°C). Dopasowanie części należy sprawdzić przed klejeniem, ponieważ krótki czas ustalania może uniemożliwić późniejszą korektę. 4. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Pełne obciążenie można przykładać dopiero po osiągnięciu przez złącze wytrzymałości końcowej – zwykle po ok. 24 h od wykonania połączenia. 5. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie następuje po wymieszaniu obu składników. Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 3090 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 11 h. Przykładowo „~84% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 84% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 53% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza ok. 53% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Wykres przedstawia wzrost wytrzymałości na ścinanie w funkcji czasu na różnych materiałach; odniesienie stanowią blaszki stalowe. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 11 h: • Stal: ~57% po 2 min; ~63% po 5 min; ~69% po 10 min; ~84% po 1 h; ~95% po 6 h; 100% po ok. 11 h. • Poliwęglan: ~43% po 2 min; ~49% po 30 min; plateau na poziomie ok. 53% od ok. 2,5 h. • Aluminium: ~36% po 2 min; plateau na poziomie ok. 41% od ok. 1 h. • PVC: ~32% po 2 min; plateau na poziomie ok. 33% od ok. 2 min. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (poliwęglan, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na płytkach z poliwęglanu przy różnych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (na poliwęglanie połączenie osiąga maksymalnie: ok. 53% przy szczelinie 0,05 mm, ok. 67% przy szczelinie 0,5 mm, ok. 50% przy szczelinie 1,0 mm i ok. 36% przy szczelinie 2,0 mm): • Szczelina 0,05 mm: ~45% po 2 min; ~50% po 1 h; plateau na poziomie ok. 53% od ok. 3 h. • Szczelina 0,5 mm: ~46% po 2 min; ~51% po 10 min; ~56% po 30 min; ~63% po 3 h; plateau na poziomie ok. 67% od ok. 5 h. • Szczelina 1,0 mm: ~43% po 2 min; ~48% po 3 h; plateau na poziomie ok. 50% od ok. 3,5 h. • Szczelina 2,0 mm: ~33% po 2 min; plateau na poziomie ok. 36% od ok. 20 min. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (poliwęglan, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na płytkach z poliwęglanu w różnych temperaturach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (na poliwęglanie połączenie osiąga maksymalnie: ok. 54% w +22°C, ok. 43% w +40°C i ok. 51% w +5°C): • W temperaturze +22°C: ~45% po 2 min; ~50% po 1 h; plateau na poziomie ok. 54% od ok. 3,5 h. • W temperaturze +40°C: ~43% po 2 min; plateau na poziomie ok. 43% od ok. 2 min. • W temperaturze +5°C: ~39% po 2 min; ~46% po 30 min; plateau na poziomie ok. 51% od ok. 2,5 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – Składnik A | Żel klarowny, nieznacznie mętny |
| Wygląd – Składnik B | Przezroczysta, bezbarwna ciecz |
| Wygląd – po zmieszaniu | Żel klarowny, nieznacznie mętny |
| Ciężar właściwy w 25°C – Składnik A | 1,1 |
| Lepkość, Casson, stożek-płytka (25°C) – Składnik A | Od 150 do 450 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Casson, stożek-płytka (25°C) – Składnik B | Od 10 do 30 mPa·s (cP) |
| Czas otwarty po zmieszaniu (25°C) | Od 90 do 180 s |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 116°C |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 79 |
| Wytrzymałość na rozciąganie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 28 N/mm² (4 060 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie przy granicy plastyczności, ISO 527-3 | 28 N/mm² (4 060 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 1 870 N/mm² (271 150 psi) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 2,5% |
| Wydłużenie przy granicy plastyczności, ISO 527-3 | 2,5% |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 110 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,35 W/(m·K) |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 250 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 400 × 1015 Ω |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 30 s w 22°C | Buna-N (tylko Składnik A): ≥6 N/mm² (≥870 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): 21 N/mm² (3 045 psi) Aluminium: 9 N/mm² (1 300 psi) Dwuchromian cynku: 9 N/mm² (1 300 psi) ABS: 8 N/mm² (1 200 psi)* PVC: 8 N/mm² (1 200 psi) Tworzywo fenolowe: 2 N/mm² (290 psi) Poliwęglan: 12 N/mm² (1 740 psi)* GRP (laminat szklano-poliestrowy): 4 N/mm² (580 psi) Guma nitrylowa: 1 N/mm² (145 psi) Polichloropren (neopren): 1 N/mm² (145 psi) Drewno (dąb): 11 N/mm² (1 600 psi) Drewno (sosna): 11 N/mm² (1 600 psi) Płyta wiórowa: 1,5 N/mm² (220 psi) Skóra: 2 N/mm² (290 psi) * zniszczenie podłoża (substratu) – złącze okazało się mocniejsze niż klejony materiał |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 53% w −40°C; ok. 65% w −20°C; ok. 82% w 0°C; ok. 99% w 20°C; ok. 87% w 40°C; ok. 66% w 60°C; ok. 46% w 80°C; ok. 32% w 100°C; ok. 30% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 60°C: ok. 84% po 50 h; ok. 74% po 100 h; ok. 64% po 200 h; ok. 54% po 400 h; ok. 47% po 750 h; ok. 45% po 1 000 h. • W temperaturze 80°C: szybki spadek – ok. 54% po 50 h; ok. 45% od ok. 100 h do 1 000 h. • W temperaturze 100°C: szybki spadek – ok. 58% po 50 h; ok. 48% po 100 h; ok. 44% po 200 h; ok. 42% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „70% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 70% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Woda (starzenie w 22°C) | 80% po 100 h | 70% po 500 h | 60% po 1 000 h | 50% po 5 000 h |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 85% po 100 h | 80% po 500 h | 70% po 1 000 h | 65% po 5 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h | 70% po 5 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h | 80% po 5 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h | 95% po 5 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 45% po 100 h | 30% po 500 h | 30% po 1 000 h | 5% po 5 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, poliwęglan | |
| Woda (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h | 95% po 5 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 90% po 100 h | 70% po 500 h | 70% po 1 000 h | 60% po 5 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 95% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h | 75% po 5 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 3090 – Two-Component Gap Filling Gel Instant Adhesive (Cyanoacrylate)
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Plastics, rubbers and metals, as well as porous materials (wood, paper, leather, fabric) |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (dual syringe with static mixer). Thixotropic gel. Cures after mixing the two components – independently of ambient humidity. LOCTITE® 3090 belongs to the group of general purpose instant adhesives (LOCTITE® 401, LOCTITE® 4204, LOCTITE® 454) and is characterised primarily by its gap filling capability – it is a fast curing adhesive with excellent adhesion to many materials, including plastics, rubbers and metals. It is ideal for assembling parts with large gaps (up to 5 mm) or where complete cure of excess adhesive is required. The gel consistency prevents the adhesive from running, even on vertical surfaces. It is also suitable for bonding porous materials such as wood, paper, leather and fabric. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for plastics and rubbers, for metals, reinforced, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding plastics, rubbers and metals, particularly with large gaps (up to 5 mm) and where full cure of excess adhesive is required. Bonding porous materials such as wood, paper, leather and fabric. |
| Typical Equipment Areas | Assembly and repair of plastic, rubber and metal parts, repair of poorly fitting parts, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is applied directly from the dual syringe using a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and mixing of both components. We would be happy to help you select suitable dispensing accessories – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing and Dispensing: Mix Part A and Part B before use. The product can be applied directly from the dual syringe using a mixing nozzle (static mixer). Discard the first portion of the dispensed adhesive (approx. 1–2 cm). 3. Adhesive Application and Assembly: Apply the mixed adhesive to one of the bond surfaces. Do not use a cloth or brush to spread the adhesive. Assemble the parts within a few seconds – the open time after mixing is 90 to 180 s (@ 25°C). Check the fit of the parts before bonding, as the short fixture time may leave no opportunity for adjustment. 4. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. Full load can be applied only once the joint has reached its final strength – typically approx. 24 h after assembly. 5. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the two components are mixed. Although functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 3090 reaches 100% strength on steel after approx. 11 h. For example, “~84% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 84% of that strength, while a plateau at approx. 53% means that under the given conditions the joint does not exceed approx. 53% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 4587) | The rate of cure will depend on the substrate used. The chart shows shear strength developed with time on different materials, with steel lap shears as the reference. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 11 h: • Steel: ~57% at 2 min; ~63% at 5 min; ~69% at 10 min; ~84% at 1 h; ~95% at 6 h; 100% at approx. 11 h. • Polycarbonate: ~43% at 2 min; ~49% at 30 min; plateaus at approx. 53% from approx. 2.5 h. • Aluminum: ~36% at 2 min; plateaus at approx. 41% from approx. 1 h. • PVC: ~32% at 2 min; plateaus at approx. 33% from approx. 2 min. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (polycarbonate, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on polycarbonate lap shears at different gaps. 100% = full strength of the joint on steel (on polycarbonate the joint reaches a maximum of: approx. 53% with a 0.05 mm gap, approx. 67% with a 0.5 mm gap, approx. 50% with a 1.0 mm gap and approx. 36% with a 2.0 mm gap): • Gap 0.05 mm: ~45% at 2 min; ~50% at 1 h; plateaus at approx. 53% from approx. 3 h. • Gap 0.5 mm: ~46% at 2 min; ~51% at 10 min; ~56% at 30 min; ~63% at 3 h; plateaus at approx. 67% from approx. 5 h. • Gap 1.0 mm: ~43% at 2 min; ~48% at 3 h; plateaus at approx. 50% from approx. 3.5 h. • Gap 2.0 mm: ~33% at 2 min; plateaus at approx. 36% from approx. 20 min. |
| Cure Speed vs. Temperature (polycarbonate, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. Shear strength was tested on polycarbonate lap shears at different temperatures. 100% = full strength of the joint on steel (on polycarbonate the joint reaches a maximum of: approx. 54% at +22°C, approx. 43% at +40°C and approx. 51% at +5°C): • At +22°C: ~45% at 2 min; ~50% at 1 h; plateaus at approx. 54% from approx. 3.5 h. • At +40°C: ~43% at 2 min; plateaus at approx. 43% from approx. 2 min. • At +5°C: ~39% at 2 min; ~46% at 30 min; plateaus at approx. 51% from approx. 2.5 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – Part A | Clear, slightly hazy gel |
| Appearance – Part B | Transparent, colorless liquid |
| Appearance – mixed | Clear, slightly hazy gel |
| Specific Gravity @ 25°C – Part A | 1.1 |
| Viscosity, Casson, Cone & Plate (25°C) – Part A | 150 to 450 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Casson, Cone & Plate (25°C) – Part B | 10 to 30 mPa·s (cP) |
| Open Time after mixing (@ 25°C) | 90 to 180 s |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 1 week @ 22°C) | |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 116°C |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 79 |
| Tensile Strength at break, ISO 527-3 | 28 N/mm² (4,060 psi) |
| Tensile Strength at yield, ISO 527-3 | 28 N/mm² (4,060 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 1,870 N/mm² (271,150 psi) |
| Elongation at break, ISO 527-3 | 2.5% |
| Elongation at yield, ISO 527-3 | 2.5% |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 110 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.35 W/(m·K) |
| Electrical Properties of Cured Material | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 250 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 400 × 1015 Ω |
| Adhesive Properties | |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 30 s @ 22°C | Buna-N (Part A only): ≥6 N/mm² (≥870 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 21 N/mm² (3,045 psi) Aluminum: 9 N/mm² (1,300 psi) Zinc dichromate: 9 N/mm² (1,300 psi) ABS: 8 N/mm² (1,200 psi)* PVC: 8 N/mm² (1,200 psi) Phenolic: 2 N/mm² (290 psi) Polycarbonate: 12 N/mm² (1,740 psi)* GRP: 4 N/mm² (580 psi) Nitrile rubber: 1 N/mm² (145 psi) Polychloroprene (neoprene): 1 N/mm² (145 psi) Wood (oak): 11 N/mm² (1,600 psi) Wood (pine): 11 N/mm² (1,600 psi) Chipboard: 1.5 N/mm² (220 psi) Leather: 2 N/mm² (290 psi) * substrate failure – the joint proved stronger than the bonded material |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 53% at −40°C; approx. 65% at −20°C; approx. 82% at 0°C; approx. 99% at 20°C; approx. 87% at 40°C; approx. 66% at 60°C; approx. 46% at 80°C; approx. 32% at 100°C; approx. 30% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 60°C: approx. 84% at 50 h; approx. 74% at 100 h; approx. 64% at 200 h; approx. 54% at 400 h; approx. 47% at 750 h; approx. 45% at 1,000 h. • At 80°C: rapid decrease – approx. 54% at 50 h; approx. 45% from approx. 100 h to 1,000 h. • At 100°C: rapid decrease – approx. 58% at 50 h; approx. 48% at 100 h; approx. 44% at 200 h; approx. 42% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “70% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 70% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Water (Aged @ 22°C) | 80% @ 100 h | 70% @ 500 h | 60% @ 1,000 h | 50% @ 5,000 h |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 85% @ 100 h | 80% @ 500 h | 70% @ 1,000 h | 65% @ 5,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h | 70% @ 5,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h | 80% @ 5,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h | 95% @ 5,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 45% @ 100 h | 30% @ 500 h | 30% @ 1,000 h | 5% @ 5,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, polycarbonate | |
| Water (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h | 95% @ 5,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 90% @ 100 h | 70% @ 500 h | 70% @ 1,000 h | 60% @ 5,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 95% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h | 75% @ 5,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
