LOCTITE 4204 - 20g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent)
Nr
IDH.142746
LOCTITE 4204 - 20g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent)
LOCTITE® 4204 – Klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) wzmocniony elastomerem, odporny na temperaturę
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, tworzywa sztuczne i kauczuki |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 4204 należy do grupy klejów błyskawicznych ogólnego przeznaczenia (LOCTITE® 3090, LOCTITE® 401, LOCTITE® 454) i charakteryzuje się przede wszystkim wzmocnieniem elastomerem – zapewnia elastyczność, odporność na obciążenia udarowe oraz zwiększoną odporność na ciepło i wilgoć. Jest uniwersalnym klejem przeznaczonym do zastosowań, w których wymagana jest odporność na wysokie temperatury. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, wzmocnione, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie metali, tworzyw sztucznych i kauczuków w zastosowaniach wymagających odporności na podwyższoną temperaturę, wilgoć oraz obciążenia udarowe. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, elektrotechniczny i motoryzacyjny, montaż elementów narażonych na drgania, uderzenia i podwyższoną temperaturę, utrzymanie ruchu (MRO). |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 20 g została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywator (opcjonalnie): Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 3. Nakładanie kleju i szczelina: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni i połączyć elementy. Produkt osiąga najlepsze rezultaty przy wąskich szczelinach (ok. 0,05 mm). 4. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal (odtłuszczona): 120 do 150 s • Aluminium: 5 do 10 s • ABS: 30 do 45 s • SBR (gładki): 90 do 105 s • NBR: 10 do 20 s • EPDM: 150 do 180 s • Tworzywo fenolowe: 20 do 30 s • Dwuchromian cynku: 25 do 35 s • Neopren: 30 do 45 s • PVC: 150 do 180 s • Poliwęglan: 45 do 60 s • Epoksyd G-10: 5 do 10 s • Drewno (sosna): 105 do 210 s • Kauczuk nitrylowy: 10 do 20 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Jednorodna ciecz, bezbarwna do jasnożółtej |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 5, 6 obr./min) | Od 2 000 do 6 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, Physica MC100, stożek MK22, szybkość ścinania 100 s-1) | Od 180 do 600 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): od 17,2 do 19,3 N/mm² (od 2 490 do 2 800 psi) Aluminium: od 14,3 do 15,9 N/mm² (od 2 070 do 2 300 psi) SBR: od 0,9 do 1,0 N/mm² (od 130 do 145 psi) Guma nitrylowa: 0,8 N/mm² (115 psi) Polichloropren (neopren): 0,7 N/mm² (110 psi) |
| Blokowa wytrzymałość na ścinanie, ISO 13445 – utwardzanie 24 h w 22°C | ABS: od 18 do 20 N/mm² (od 2 610 do 2 900 psi) Tworzywo fenolowe: od 16,8 do 17,4 N/mm² (od 2 440 do 2 520 psi) Epoksyd G-10: od 16 do 21 N/mm² (od 2 320 do 3 045 psi) Poliwęglan: od 3,1 do 3,4 N/mm² (od 450 do 490 psi) PVC: od 4,8 do 7,7 N/mm² (od 700 do 1 120 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C, następnie 24 h w 121°C, badanie w 121°C | Stal (piaskowana): ≥5,6 N/mm² (≥810 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C, następnie 24 h w 121°C, badanie w 22°C | Stal (piaskowana): ≥18,6 N/mm² (≥2 700 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 48 h w 22°C | Stal (piaskowana): ≥12,4 N/mm² (≥1 800 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie, ISO 8510-2 – utwardzanie 48 h w 22°C | Stal (piaskowana): 2,3 N/mm (13 lb/in) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% w temperaturze pokojowej; wyraźny spadek w zakresie ok. 30–60°C – ok. 60% w 60°C; ok. 55% w 80°C; ok. 47% w 100°C; ok. 34% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 80°C: początkowy spadek do ok. 84% po ok. 100 h, następnie wzrost – ok. 102% po 400 h; ok. 105% od ok. 500 h do 1 500 h; ok. 103% po 2 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 86% po 100 h; ok. 97% po 400 h; ok. 99% po 500 h; następnie spadek – ok. 84% po 1 000 h; ok. 77% po 1 500 h; ok. 57% po 2 000 h. • W temperaturze 121°C: ok. 84% po 100 h; ok. 104% po 500 h; następnie spadek – ok. 83% po 1 000 h; ok. 64% po 1 500 h; ok. 43% po 2 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Starzenie cieplne / wytrzymałość w temperaturze – badanie w temperaturze starzenia | Starzenie w podanej temperaturze i badanie w tej samej temperaturze (% wytrzymałości w 22°C): • W temperaturze 80°C: szybki spadek do ok. 70% po 50 h, następnie stabilizacja na poziomie ok. 75% od ok. 500 h do 2 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 53% od ok. 100 h do 1 000 h; ok. 50% po 1 500 h; ok. 44% po 2 000 h. • W temperaturze 121°C: ok. 35% od ok. 100 h do 500 h; ok. 32% po 1 000 h; ok. 29% po 1 500 h; ok. 20% po 2 000 h. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „90% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 90% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 105% po 100 h | 115% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 105% po 100 h | 100% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 110% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 110% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 105% po 100 h | 110% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 4204 – Rubber Toughened, Thermally Resistant Instant Adhesive (Cyanoacrylate)
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, plastics and rubbers |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 4204 belongs to the group of general purpose instant adhesives (LOCTITE® 3090, LOCTITE® 401, LOCTITE® 454) and is characterised primarily by its rubber toughening – it provides flexibility, impact resistance and increased resistance to heat and humidity. It is a general purpose adhesive designed for applications requiring thermal resistance. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for plastics and rubbers, for metals, reinforced, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding metals, plastics and rubbers in applications requiring resistance to elevated temperature, humidity and impact loads. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, electrical and automotive industries, assembly of components exposed to vibration, impact and elevated temperatures, maintenance, repair and overhaul (MRO). |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 20 g pack is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activator (optional): Where cure speed is unacceptably long, e.g. due to large gaps, it can be improved by applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 3. Adhesive Application and Bond Gap: Apply the adhesive to one of the bond surfaces and assemble the parts. The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 4. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Steel (degreased): 120 to 150 s • Aluminum: 5 to 10 s • ABS: 30 to 45 s • SBR (smooth): 90 to 105 s • NBR: 10 to 20 s • EPDM: 150 to 180 s • Phenolic: 20 to 30 s • Zinc dichromate: 25 to 35 s • Neoprene: 30 to 45 s • PVC: 150 to 180 s • Polycarbonate: 45 to 60 s • G-10 Epoxy: 5 to 10 s • Wood (pine): 105 to 210 s • Nitrile rubber: 10 to 20 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Homogeneous liquid, colorless to light yellow |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 5, 6 rpm) | 2,000 to 6,000 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, Physica MC100, cone MK22, shear rate 100 s-1) | 180 to 600 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Adhesive Properties | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 17.2 to 19.3 N/mm² (2,490 to 2,800 psi) Aluminum: 14.3 to 15.9 N/mm² (2,070 to 2,300 psi) SBR: 0.9 to 1.0 N/mm² (130 to 145 psi) Nitrile rubber: 0.8 N/mm² (115 psi) Polychloroprene (neoprene): 0.7 N/mm² (110 psi) |
| Block Shear Strength, ISO 13445 – cured 24 h @ 22°C | ABS: 18 to 20 N/mm² (2,610 to 2,900 psi) Phenolic: 16.8 to 17.4 N/mm² (2,440 to 2,520 psi) G-10 Epoxy: 16 to 21 N/mm² (2,320 to 3,045 psi) Polycarbonate: 3.1 to 3.4 N/mm² (450 to 490 psi) PVC: 4.8 to 7.7 N/mm² (700 to 1,120 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C, then 24 h @ 121°C, tested @ 121°C | Steel (grit blasted): ≥5.6 N/mm² (≥810 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C, then 24 h @ 121°C, tested @ 22°C | Steel (grit blasted): ≥18.6 N/mm² (≥2,700 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 48 h @ 22°C | Steel (grit blasted): ≥12.4 N/mm² (≥1,800 psi) |
| Peel Strength, ISO 8510-2 – cured 48 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 2.3 N/mm (13 lb/in) |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% at room temperature; a marked decrease in the range of approx. 30–60°C – approx. 60% at 60°C; approx. 55% at 80°C; approx. 47% at 100°C; approx. 34% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 80°C: initial decrease to approx. 84% at approx. 100 h, followed by an increase – approx. 102% at 400 h; approx. 105% from approx. 500 h to 1,500 h; approx. 103% at 2,000 h. • At 100°C: approx. 86% at 100 h; approx. 97% at 400 h; approx. 99% at 500 h; followed by a decrease – approx. 84% at 1,000 h; approx. 77% at 1,500 h; approx. 57% at 2,000 h. • At 121°C: approx. 84% at 100 h; approx. 104% at 500 h; followed by a decrease – approx. 83% at 1,000 h; approx. 64% at 1,500 h; approx. 43% at 2,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Heat Aging / Hot Strength – tested at the aging temperature | Aged at the temperature indicated and tested at the same temperature (% of strength @ 22°C): • At 80°C: rapid decrease to approx. 70% at 50 h, then stabilising at approx. 75% from approx. 500 h to 2,000 h. • At 100°C: approx. 53% from approx. 100 h to 1,000 h; approx. 50% at 1,500 h; approx. 44% at 2,000 h. • At 121°C: approx. 35% from approx. 100 h to 500 h; approx. 32% at 1,000 h; approx. 29% at 1,500 h; approx. 20% at 2,000 h. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “90% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 90% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 105% @ 100 h | 115% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| Petrol (Aged @ 22°C) | 105% @ 100 h | 100% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 110% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 110% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| 95% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 105% @ 100 h | 110% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
