LOCTITE 4860 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty, elastyczny / cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent, flexible)
Nr
IDH.1920906
LOCTITE 4860 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty, elastyczny / cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent, flexible)
LOCTITE® 4860 – Elastyczny klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) o wysokiej lepkości
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy / butylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Skóra, tkaniny i papier, a także metale, tworzywa sztuczne i elastomery |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 4860 należy do grupy klejów błyskawicznych elastycznych (LOCTITE® 4850, LOCTITE® 4902) i charakteryzuje się przede wszystkim elastycznością połączenia – jest przeznaczony do łączenia materiałów trudnych do sklejenia i został specjalnie opracowany, aby zapewnić elastyczne złącze. Zapewnia szybkie klejenie różnych materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne i elastomery – przy klejeniu gumy zapewnia elastyczność i ściśliwość złącza. Nadaje się szczególnie do klejenia materiałów porowatych lub chłonnych, takich jak papier, skóra i tkaniny. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne ogólnego przeznaczenia, do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, wzmocnione, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie materiałów trudnych do sklejenia, wymagających elastycznego złącza – metali, tworzyw sztucznych, gumy i elastomerów. Klejenie materiałów porowatych i chłonnych – papieru, skóry i tkanin. |
| Typowe obszary zastosowań | Produkcja i naprawy wyrobów ze skóry, tkanin i papieru, łączenie elementów gumowych i elastomerowych, przemysł elektrotechniczny, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 20 g została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywator (opcjonalnie): Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 3. Nakładanie kleju i szczelina: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni i połączyć elementy. Produkt osiąga najlepsze rezultaty przy wąskich szczelinach (ok. 0,05 mm). 4. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal (piaskowana): 7 do 15 s • Stal (odtłuszczona): 20 do 25 s • Aluminium (piaskowane): 10 do 20 s • Aluminium (odtłuszczone): 7 do 15 s • Dwuchromian cynku: 10 do 15 s • Kauczuk nitrylowy: 10 do 15 s • ABS: 3 do 5 s • PVC: 3 do 5 s • Poliwęglan: 5 do 10 s • Epoksyd FR4: 3 do 7 s • Skóra: 7 do 15 s • Papier: 1 do 3 s • Drewno (tekowe): 50 do 90 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Klarowna ciecz, bezbarwna do słomkowej |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 50 s-1) | Od 3 000 do 5 500 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 100 × 10-6 K-1 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 228 | 60°C |
| Twardość Shore, ISO 868, skala A | Od 80 do 90 |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | Od 280 do 580 N/mm² (od 40 610 do 84 120 psi) |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 158 × 1012 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | >1 × 1015 Ω |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 0,1 kHz: 2,74 / 0,04 100 kHz: 2,44 / 0,04 1 000 kHz: 2,3 / 0,05 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 30 s w 22°C | Buna-N: ≥5 N/mm² (≥725 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 7 dni w 22°C | Stal (piaskowana): od 11 do 17 N/mm² (od 1 595 do 2 465 psi) Aluminium (piaskowane): od 8 do 12 N/mm² (od 1 160 do 1 740 psi) Dwuchromian cynku: od 7 do 11 N/mm² (od 1 015 do 1 595 psi) ABS: od 5 do 9 N/mm² (od 725 do 1 305 psi) PVC: od 3 do 6 N/mm² (od 435 do 870 psi) Poliwęglan: od 6 do 8 N/mm² (od 870 do 1 160 psi) Epoksyd FR4: od 8 do 12 N/mm² (od 1 160 do 1 740 psi) Drewno (tekowe): od 6 do 10 N/mm² (od 725 do 1 305 psi) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% do ok. 25°C; następnie szybki spadek – ok. 66% w ok. 38°C; ok. 47% w 50°C; ok. 20% w 75°C; ok. 10% w 100°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 80°C: szybki spadek do ok. 44% po ok. 110 h, następnie wzrost – ok. 51% po 250 h; ok. 65% po 500 h; ok. 63% po 750 h; ok. 61% po 1 000 h. • W temperaturze 100°C: szybki spadek do ok. 42% po ok. 125 h, następnie wzrost – ok. 48% po 250 h; ok. 61% po 500 h; ok. 61% po 750 h; ok. 60% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „65% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 65% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 80% po 100 h | 80% po 500 h | 65% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 85% po 500 h | 60% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 110% po 100 h | 75% po 500 h | 30% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 120% po 100 h | 105% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 50% po 100 h | 50% po 500 h | 50% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, poliwęglan | |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 4860 – Flexible High Viscosity Instant Adhesive (Cyanoacrylate)
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl / butyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Leather, fabric and paper, as well as metals, plastics and elastomers |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 4860 belongs to the group of elastic instant adhesives (LOCTITE® 4850, LOCTITE® 4902) and is characterised primarily by its joint flexibility – it is designed for bonding difficult-to-bond materials and has been specially developed to provide a flexible bond line. It provides rapid bonding of a wide range of materials, including metals, plastics and elastomers – when bonding rubber, it provides flexibility and compressibility of the joint. It is particularly suitable for bonding porous or absorbent materials such as paper, leather and fabric. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for general purposes, for plastics and rubbers, for metals, reinforced, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding difficult-to-bond materials requiring a flexible bond line – metals, plastics, rubber and elastomers. Bonding porous and absorbent materials such as paper, leather and fabric. |
| Typical Equipment Areas | Manufacturing and repair of leather, fabric and paper products, bonding of rubber and elastomer parts, electrical industry, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 20 g pack is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activator (optional): Where cure speed is unacceptably long, e.g. due to large gaps, it can be improved by applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 3. Adhesive Application and Bond Gap: Apply the adhesive to one of the bond surfaces and assemble the parts. The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 4. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Steel (grit blasted): 7 to 15 s • Steel (degreased): 20 to 25 s • Aluminum (grit blasted): 10 to 20 s • Aluminum (degreased): 7 to 15 s • Zinc dichromate: 10 to 15 s • Nitrile rubber: 10 to 15 s • ABS: 3 to 5 s • PVC: 3 to 5 s • Polycarbonate: 5 to 10 s • FR4 Epoxy: 3 to 7 s • Leather: 7 to 15 s • Paper: 1 to 3 s • Wood (teak): 50 to 90 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Clear, colorless to straw-colored liquid |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 50 s-1) | 3,000 to 5,500 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 100 × 10-6 K-1 |
| Glass Transition Temperature (Tg), ASTM E 228 | 60°C |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer A | 80 to 90 |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 280 to 580 N/mm² (40,610 to 84,120 psi) |
| Electrical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 158 × 1012 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | >1 × 1015 Ω |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 0.1 kHz: 2.74 / 0.04 100 kHz: 2.44 / 0.04 1,000 kHz: 2.3 / 0.05 |
| Adhesive Properties | |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 30 s @ 22°C | Buna-N: ≥5 N/mm² (≥725 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 7 days @ 22°C | Steel (grit blasted): 11 to 17 N/mm² (1,595 to 2,465 psi) Aluminum (grit blasted): 8 to 12 N/mm² (1,160 to 1,740 psi) Zinc dichromate: 7 to 11 N/mm² (1,015 to 1,595 psi) ABS: 5 to 9 N/mm² (725 to 1,305 psi) PVC: 3 to 6 N/mm² (435 to 870 psi) Polycarbonate: 6 to 8 N/mm² (870 to 1,160 psi) FR4 Epoxy: 8 to 12 N/mm² (1,160 to 1,740 psi) Wood (teak): 6 to 10 N/mm² (725 to 1,305 psi) |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% up to approx. 25°C; followed by a rapid decrease – approx. 66% at approx. 38°C; approx. 47% at 50°C; approx. 20% at 75°C; approx. 10% at 100°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 80°C: rapid decrease to approx. 44% at approx. 110 h, followed by an increase – approx. 51% at 250 h; approx. 65% at 500 h; approx. 63% at 750 h; approx. 61% at 1,000 h. • At 100°C: rapid decrease to approx. 42% at approx. 125 h, followed by an increase – approx. 48% at 250 h; approx. 61% at 500 h; approx. 61% at 750 h; approx. 60% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “65% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 65% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 80% @ 100 h | 80% @ 500 h | 65% @ 1,000 h |
| Petrol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 85% @ 500 h | 60% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 110% @ 100 h | 75% @ 500 h | 30% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 120% @ 100 h | 105% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| 95% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 50% @ 100 h | 50% @ 500 h | 50% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, polycarbonate | |
| 95% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
