LOCTITE 4902 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty, elastyczny / cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent, flexible)
Nr
IDH.1904280
Pliki do pobrania:
LOCTITE 4902 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), bezbarwny/przezroczysty, elastyczny / cyanoacrylate adhesive (instant), colorless/transparent, flexible)
LOCTITE® 4902 – Elastyczny klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) do wyrobów medycznych
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy / oktylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie jednorazowych wyrobów medycznych / Tworzywa sztuczne, kauczuki (gumy) i metale |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Niska lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 4902 należy do grupy klejów błyskawicznych elastycznych (LOCTITE® 4850, LOCTITE® 4860) i charakteryzuje się przede wszystkim elastycznością – jest klejem cyjanoakrylanowym przeznaczonym do montażu elastycznych elementów sprzętu medycznego. Pozwala na stosowanie różnych, także nieprzezroczystych podłoży, jednocześnie poprawiając wydajność urządzenia. W porównaniu ze standardowymi cyjanoakrylanami oferuje znaczące udoskonalenia, w tym wytrzymałość złącza na zginanie i doskonałe uszczelnienie – przy zachowaniu zalet cyjanoakrylanów, takich jak szybkość, łatwość użycia i wytrzymałość. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne ogólnego przeznaczenia, do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, wzmocnione, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Montaż elastycznych elementów jednorazowych wyrobów medycznych – klejenie tworzyw sztucznych, kauczuków (gum) i metali, w tym połączeń wymagających wytrzymałości na zginanie i dobrego uszczelnienia. |
| Typowe obszary zastosowań | Produkcja jednorazowych wyrobów medycznych (np. elementy z elastycznych tworzyw, mocowanie akcesoriów igieł), montaż elementów z tworzyw sztucznych i gumy. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 20 g została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Podkład (opcjonalnie): Aby poprawić adhezję do powierzchni z tworzyw sztucznych o niskiej energii powierzchniowej, można nałożyć na łączone powierzchnie podkład (primer), np. LOCTITE® SF 770. Nie stosować nadmiernej ilości podkładu i odczekać, aż odparuje. 3. Aktywator (opcjonalnie): W razie potrzeby można zastosować aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Nałożyć go na jedną z łączonych powierzchni (nie na powierzchnię, na którą naniesiono podkład) i pozostawić do wyschnięcia. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 4. Nakładanie kleju i montaż: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni (nie na powierzchnię z aktywatorem). Nie rozprowadzać kleju tkaniną ani pędzlem. Połączyć elementy w ciągu kilku sekund. Części należy dokładnie ustawić przed złożeniem, ponieważ krótki czas ustalania praktycznie uniemożliwia ich późniejszą korektę. 5. Utwardzanie nadmiaru kleju: Aktywator, na przykład LOCTITE® SF 7455, może być zastosowany do utwardzenia nadmiaru kleju występującego poza złączem – rozpylić lub nanieść go na wypływkę kleju. 6. Szczelina spoiny: Produkt najlepiej sprawdza się w cienkich szczelinach (ok. 0,05 mm). 7. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Nie należy poddawać go obciążeniom eksploatacyjnym aż do uzyskania pełnej wytrzymałości – zwykle od 24 do 72 h po montażu, w zależności od szczeliny, klejonych materiałów i warunków otoczenia. 8. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Aluminium: ≤20 s • ABS: <5 do 10 s • Akryl (PMMA): 30 do 45 s • Neopren: 120 do 210 s • Kauczuk nitrylowy: 20 do 45 s • Poliwęglan: 5 do 10 s • PVC: 15 do 45 s • Stal: 10 do 30 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. wilgotność | Szybkość utwardzania zależy od wilgotności względnej otoczenia – wyższa wilgotność względna przyspiesza utwardzanie. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Klarowna, bezbarwna ciecz |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,03 |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 100 s-1) | Od 150 do 250 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 110 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 425 × 10-6 K-1 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 50°C |
| Twardość Shore, ISO 868, skala A | 65 |
| Moduł sprężystości | 400 N/mm² (57 900 psi) |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 145 × 1015 Ω |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 11 × 1015 Ω·cm |
| Wytrzymałość dielektryczna, IEC 60243-1 | 32 kV/mm |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 1 kHz: 3,34 / 0,04 1 MHz: 2,86 / 0,04 10 MHz: 2,76 / 0,04 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C / 50% RH | Stal niskowęglowa (piaskowana): ≥10,3 N/mm² (≥1 495 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 72 h w 22°C / 50% RH | Buna-N: 16 N/mm² (2 250 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 72 h w 22°C / 50% RH | Stal niskowęglowa (piaskowana): 12 N/mm² (1 745 psi) Aluminium: 14 N/mm² (2 000 psi) Guma nitrylowa: 0,4 N/mm² (65 psi) Polichloropren (neopren): 0,6 N/mm² (83 psi) ABS: 8 N/mm² (1 160 psi)* PMMA: 4,3 N/mm² (625 psi)* Poliwęglan: 7,9 N/mm² (1 150 psi) PVC: 5,8 N/mm² (840 psi)* |
| Blokowa wytrzymałość na ścinanie, ISO 13445 – utwardzanie 72 h w 22°C / 50% RH | ABS: 25 N/mm² (3 675 psi) PVC: 4 N/mm² (575 psi) Akryl (PMMA): 8 N/mm² (1 190 psi) Poliwęglan: 15 N/mm² (2 220 psi) * zniszczenie podłoża (substratu) – złącze okazało się mocniejsze niż klejony materiał |
| Odporność termiczna (utwardzanie 72 h w 22°C / 50% RH; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 80% w −40°C; ok. 97% w −20°C; ok. 108% w 0°C; ok. 104% w 20°C; ok. 74% w 40°C; ok. 39% w 60°C; ok. 19% w 80°C; ok. 9% w 100°C; ok. 7% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 60°C: ok. 84% po 250 h; ok. 81% po 500 h; ok. 78% po 1 000 h; ok. 75% po 2 000 h; ok. 73% po 3 000 h; ok. 71% po 4 000 h; ok. 69% po 5 000 h. • W temperaturze 80°C: ok. 95% po 250 h; ok. 91% po 500 h; ok. 86% po 1 000 h; ok. 79% po 2 000 h; ok. 73% po 3 000 h; ok. 70% po 4 000 h; ok. 67% po 5 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 88% po 250 h; ok. 81% po 500 h; ok. 69% po 1 000 h; ok. 52% po 2 000 h; ok. 41% po 3 000 h; ok. 36% po 4 000 h; ok. 31% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „65% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 65% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 85% po 100 h | 70% po 500 h | 65% po 1 000 h | 60% po 5 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 65% po 100 h | 10% po 500 h | 25% po 1 000 h | 0% po 5 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 75% po 100 h | 45% po 500 h | 15% po 1 000 h | 0% po 5 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 80% po 100 h | 105% po 500 h | 110% po 1 000 h | 20% po 5 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 70% po 100 h | 65% po 500 h | 60% po 1 000 h | 45% po 5 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 55% po 100 h | 50% po 500 h | 65% po 1 000 h | 50% po 5 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – blokowa wytrzymałość na ścinanie ISO 13445, poliwęglan | |
| Powietrze (starzenie w 22°C) | 80% po 100 h | 95% po 500 h | 140% po 1 000 h | 105% po 5 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 140% po 100 h | 140% po 500 h | 150% po 1 000 h | 140% po 5 000 h |
| Odporność na sterylizację (poliwęglan, akcesoria do mocowania igieł) | |
| Sterylizacja w podanych warunkach, badanie w 22°C (% pełnej wytrzymałości): | |
| Promieniowanie gamma (30 kGy) | 115% |
| Tlenek etylenu (EtO) – 1 cykl | 110% |
| Autoklaw – 1 cykl | 130% |
| Autoklaw – 5 cykli | 125% |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Produkt spełnia wymagania normy ISO 10993 „Biologiczna ocena wyrobów medycznych” do zastosowań w przemyśle medycznym. Certyfikat zgodności jest dostępny na zapytanie. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 4902 – Flexible Instant Adhesive (Cyanoacrylate) for Medical Devices
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl / octyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding of disposable medical devices / Plastics, rubbers and metals |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Low viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 4902 belongs to the group of elastic instant adhesives (LOCTITE® 4850, LOCTITE® 4860) and is characterised primarily by its flexibility – it is a cyanoacrylate adhesive designed for the assembly of flexible medical device components. It allows the use of diverse and opaque substrates while improving device performance. Compared with standard cyanoacrylates it offers significant improvements, including flex strength of the joint and excellent sealing – while retaining the benefits of cyanoacrylates, such as speed, ease of use and strength. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for general purposes, for plastics and rubbers, for metals, reinforced, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Assembly of flexible components of disposable medical devices – bonding plastics, rubbers and metals, including joints requiring flex strength and good sealing. |
| Typical Equipment Areas | Manufacturing of disposable medical devices (e.g. flexible plastic components, needle bonding accessories), assembly of plastic and rubber parts. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 20 g pack is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Primer (optional): To improve bonding on low energy plastic surfaces, a primer such as LOCTITE® SF 770 can be applied to the bond surfaces. Do not use an excessive amount of primer and wait until it has evaporated. 3. Activator (optional): If required, an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 can be used. Apply it to one of the bond surfaces (not to a surface treated with primer) and allow it to dry. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the bond surfaces (not to the surface treated with activator). Do not use a cloth or brush to spread the adhesive. Assemble the parts within a few seconds. The parts should be accurately located, as the short fixture time leaves little opportunity for adjustment. 5. Curing Excess Adhesive: An activator, for example LOCTITE® SF 7455, can be used to cure excess adhesive outside the bondline – spray or drop the activator onto the excess adhesive. 6. Bond Gap: The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 7. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. The product should be allowed to develop full strength before subjecting the joint to any service loads – typically 24 to 72 h after assembly, depending on bond gap, materials and ambient conditions. 8. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Aluminum: ≤20 s • ABS: <5 to 10 s • Acrylic (PMMA): 30 to 45 s • Neoprene: 120 to 210 s • Nitrile rubber: 20 to 45 s • Polycarbonate: 5 to 10 s • PVC: 15 to 45 s • Steel: 10 to 30 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Humidity | The rate of cure will depend on the ambient relative humidity – higher relative humidity results in faster cure. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Clear, colorless liquid |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.03 |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 100 s-1) | 150 to 250 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 110 × 10-6 K-1 Above Tg: 425 × 10-6 K-1 |
| Glass Transition Temperature (Tg), ISO 11359-2 | 50°C |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer A | 65 |
| Tensile Modulus | 400 N/mm² (57,900 psi) |
| Electrical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 145 × 1015 Ω |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 11 × 1015 Ω·cm |
| Dielectric Breakdown Strength, IEC 60243-1 | 32 kV/mm |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 1 kHz: 3.34 / 0.04 1 MHz: 2.86 / 0.04 10 MHz: 2.76 / 0.04 |
| Adhesive Properties | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C / 50% RH | Mild steel (grit blasted): ≥10.3 N/mm² (≥1,495 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 72 h @ 22°C / 50% RH | Buna-N: 16 N/mm² (2,250 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 72 h @ 22°C / 50% RH | Mild steel (grit blasted): 12 N/mm² (1,745 psi) Aluminum: 14 N/mm² (2,000 psi) Nitrile rubber: 0.4 N/mm² (65 psi) Polychloroprene (neoprene): 0.6 N/mm² (83 psi) ABS: 8 N/mm² (1,160 psi)* PMMA: 4.3 N/mm² (625 psi)* Polycarbonate: 7.9 N/mm² (1,150 psi) PVC: 5.8 N/mm² (840 psi)* |
| Block Shear Strength, ISO 13445 – cured 72 h @ 22°C / 50% RH | ABS: 25 N/mm² (3,675 psi) PVC: 4 N/mm² (575 psi) Acrylic (PMMA): 8 N/mm² (1,190 psi) Polycarbonate: 15 N/mm² (2,220 psi) * substrate failure – the joint proved stronger than the bonded material |
| Thermal Resistance (cured 72 h @ 22°C / 50% RH; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 80% at −40°C; approx. 97% at −20°C; approx. 108% at 0°C; approx. 104% at 20°C; approx. 74% at 40°C; approx. 39% at 60°C; approx. 19% at 80°C; approx. 9% at 100°C; approx. 7% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 60°C: approx. 84% at 250 h; approx. 81% at 500 h; approx. 78% at 1,000 h; approx. 75% at 2,000 h; approx. 73% at 3,000 h; approx. 71% at 4,000 h; approx. 69% at 5,000 h. • At 80°C: approx. 95% at 250 h; approx. 91% at 500 h; approx. 86% at 1,000 h; approx. 79% at 2,000 h; approx. 73% at 3,000 h; approx. 70% at 4,000 h; approx. 67% at 5,000 h. • At 100°C: approx. 88% at 250 h; approx. 81% at 500 h; approx. 69% at 1,000 h; approx. 52% at 2,000 h; approx. 41% at 3,000 h; approx. 36% at 4,000 h; approx. 31% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “65% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 65% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 85% @ 100 h | 70% @ 500 h | 65% @ 1,000 h | 60% @ 5,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 65% @ 100 h | 10% @ 500 h | 25% @ 1,000 h | 0% @ 5,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 75% @ 100 h | 45% @ 500 h | 15% @ 1,000 h | 0% @ 5,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 80% @ 100 h | 105% @ 500 h | 110% @ 1,000 h | 20% @ 5,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 70% @ 100 h | 65% @ 500 h | 60% @ 1,000 h | 45% @ 5,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 55% @ 100 h | 50% @ 500 h | 65% @ 1,000 h | 50% @ 5,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Block Shear Strength ISO 13445, polycarbonate | |
| Air (Aged @ 22°C) | 80% @ 100 h | 95% @ 500 h | 140% @ 1,000 h | 105% @ 5,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 140% @ 100 h | 140% @ 500 h | 150% @ 1,000 h | 140% @ 5,000 h |
| Sterilization Resistance (polycarbonate, needle bonding accessories) | |
| Sterilized under the conditions indicated and tested @ 22°C (% of full strength): | |
| Gamma (30 kGy) | 115% |
| Ethylene oxide (ETO) – 1 cycle | 110% |
| Autoclave – 1 cycle | 130% |
| Autoclave – 5 cycles | 125% |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | The product meets the requirements of ISO 10993 “Biological evaluation of medical devices” for use in the medical industry. A certificate of compliance is available upon request. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
