LOCTITE 496 - 500g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent)
Nr
IDH.142606
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 496 - 50g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent) (IDH.246587)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 496 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent) (IDH.1924243)
LOCTITE 496 - 500g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 496 - 50g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent) (IDH.246587)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 496 - 20g (klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), do metali, bezbarwny/przezroczysty / cyanoacrylate (instant) adhesive, for metals, colorless/transparent) (IDH.1924243)
LOCTITE® 496 – Klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) o niskiej lepkości do metali
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan metylu |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, kauczuki (gumy) i tworzywa sztuczne |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Niska lepkość. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 496 należy do grupy klejów błyskawicznych do metali (LOCTITE® 415) i charakteryzuje się przede wszystkim uniwersalnym zastosowaniem, ze szczególnym przeznaczeniem do klejenia metali. Zapewnia szybkie klejenie metali, a także kauczuków (gum) i tworzyw sztucznych. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne ogólnego przeznaczenia, do tworzyw sztucznych i gumy, wzmocnione, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, bezzapachowe o niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie metali, a także kauczuków (gum) i tworzyw sztucznych – w szczególności połączenia metal–metal oraz metal z innymi materiałami. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, metalowy, elektrotechniczny i motoryzacyjny, montaż i naprawy elementów metalowych, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z opakowania. Przy powtarzalnej aplikacji w produkcji można zastosować półautomatyczny sprzęt dozujący zapewniający wysoce precyzyjne dawki. Chętnie pomożemy w doborze systemu dozującego, który zapewnia odpowiednią i powtarzalną dawkę kleju oraz zmniejsza i optymalizuje koszty zużycia produktu – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywator (opcjonalnie): Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 3. Nakładanie kleju i szczelina: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni i połączyć elementy. Produkt osiąga najlepsze rezultaty przy wąskich szczelinach (ok. 0,05 mm). 4. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar kleju można usunąć środkami zmywającymi LOCTITE®, nitrometanem lub acetonem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal (odtłuszczona): 20 do 40 s • Aluminium: 30 do 60 s • Dwuchromian cynku: 30 do 60 s • Neopren: <10 s • Kauczuk nitrylowy: <10 s • ABS: 10 do 30 s • PVC: 30 do 70 s • Poliwęglan: 20 do 70 s • Tworzywo fenolowe: 10 do 30 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. wilgotność | Szybkość utwardzania zależy od wilgotności względnej otoczenia. Badanie przedstawia wzrost wytrzymałości na rozciąganie w czasie na kauczuku Buna-N przy różnych poziomach wilgotności względnej. 100% = pełna wytrzymałość połączenia po utwardzeniu w 22°C: • Wilgotność 60% RH: ~54% po 10 s; ~81% po 15 s; ~96% po 20 s; 100% po ok. 25 s. • Wilgotność 40% RH: ~48% po 15 s; ~71% po 20 s; ~88% po 25 s; 100% po ok. 32 s. • Wilgotność 20% RH: ~35% po 15 s; ~51% po 20 s; ~76% po 30 s; ~96% po 40 s; 100% po ok. 43 s. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Przezroczysta, bezbarwna ciecz |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 3 000 s-1) | Od 70 do 120 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Brookfield – LVF (25°C, wrzeciono 1, 6 obr./min) | Od 100 do 120 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 228 | 165°C |
| Właściwości elektryczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 0,1 kHz: 2,65 / <0,02 1 kHz: 2,75 / <0,02 10 kHz: 2,75 / <0,02 |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω |
| Wytrzymałość dielektryczna, IEC 60243-1 | 25 kV/mm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 30 s w 22°C | Buna-N: ≥4,5 N/mm² (≥652 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie, ISO 4587 – utwardzanie 2 min w 22°C | Stal (piaskowana): ≥5,0 N/mm² (≥725 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): od 20 do 30 N/mm² (od 2 900 do 4 350 psi) Aluminium (piaskowane): od 15 do 22 N/mm² (od 2 175 do 3 190 psi) Dwuchromian cynku: od 4 do 12 N/mm² (od 580 do 1 740 psi) ABS: od 6 do 20 N/mm² (od 870 do 2 900 psi) PVC: od 6 do 20 N/mm² (od 870 do 2 900 psi) Poliwęglan: od 5 do 20 N/mm² (od 725 do 2 900 psi) Tworzywo fenolowe: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) Polichloropren (neopren): od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) Guma nitrylowa: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 24 h w 22°C | Stal (piaskowana): od 12 do 25 N/mm² (od 1 740 do 3 625 psi) Buna-N: od 5 do 15 N/mm² (od 725 do 2 175 psi) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 24 h w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 97% w 0°C; ok. 99% od 10°C do ok. 40°C; ok. 82% w 65°C; ok. 54% w 90°C; ok. 16% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 60°C: ok. 99% do ok. 500 h; ok. 98% po 1 000 h; ok. 96% po 2 000 h; ok. 95% po 3 000 h; ok. 92% po 4 000 h; ok. 90% po 5 000 h. • W temperaturze 80°C: ok. 90% po 100 h; ok. 83% po 250 h; ok. 75% po 500 h; ok. 68% po 1 000 h; ok. 59% po 2 000 h; ok. 50% po 3 000 h; ok. 42% po 4 000 h; ok. 34% po 5 000 h. • W temperaturze 100°C: szybki spadek – ok. 67% po 100 h; ok. 50% po 250 h; ok. 32% po 500 h; ok. 10% po 1 000 h; ok. 4% po ok. 1 200 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „95% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 95% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Freon TA (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 40°C) | 70% po 100 h | 50% po 500 h | 40% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% – na poliwęglanie (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Produkt posiada kwalifikację zgodnie z normą Commercial Item Description A-A-3097. Dopuszczenie regionalne. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 496 – Low Viscosity Instant Adhesive (Cyanoacrylate) for Metals
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Methyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, rubbers and plastics |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Low viscosity. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 496 belongs to the group of instant adhesives for metals (LOCTITE® 415) and is characterised primarily by its universal use, being particularly suitable for bonding metals. It provides rapid bonding of metals, as well as rubbers and plastics. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for general purposes, for plastics and rubbers, reinforced, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, odourless with low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding metals, as well as rubbers and plastics – in particular metal-to-metal joints and metals to other materials. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, metalworking, electrical and automotive industries, assembly and repair of metal parts, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application from the pack. For repeatable application in production, semi-automatic dispensing equipment delivering high-precision shots can be used. We would be happy to help you select a dispensing system that delivers an accurate and repeatable adhesive dose and reduces and optimises product consumption costs – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activator (optional): Where cure speed is unacceptably long, e.g. due to large gaps, it can be improved by applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 3. Adhesive Application and Bond Gap: Apply the adhesive to one of the bond surfaces and assemble the parts. The product performs best in thin bond gaps (approx. 0.05 mm). 4. Removing Excess Adhesive: Excess adhesive can be removed with LOCTITE® cleaning solvents, nitromethane or acetone. | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Steel (degreased): 20 to 40 s • Aluminum: 30 to 60 s • Zinc dichromate: 30 to 60 s • Neoprene: <10 s • Nitrile rubber: <10 s • ABS: 10 to 30 s • PVC: 30 to 70 s • Polycarbonate: 20 to 70 s • Phenolic: 10 to 30 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Humidity | The rate of cure will depend on the ambient relative humidity. The test shows the tensile strength developed with time on Buna-N rubber at different levels of relative humidity. 100% = full strength of the joint after cure at 22°C: • 60% RH: ~54% at 10 s; ~81% at 15 s; ~96% at 20 s; 100% at approx. 25 s. • 40% RH: ~48% at 15 s; ~71% at 20 s; ~88% at 25 s; 100% at approx. 32 s. • 20% RH: ~35% at 15 s; ~51% at 20 s; ~76% at 30 s; ~96% at 40 s; 100% at approx. 43 s. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Transparent, colorless liquid |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 3,000 s-1) | 70 to 120 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Brookfield – LVF (25°C, spindle 1, 6 rpm) | 100 to 120 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Glass Transition Temperature (Tg), ASTM E 228 | 165°C |
| Electrical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 22°C) | |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 0.1 kHz: 2.65 / <0.02 1 kHz: 2.75 / <0.02 10 kHz: 2.75 / <0.02 |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 10 × 1015 Ω |
| Dielectric Breakdown Strength, IEC 60243-1 | 25 kV/mm |
| Adhesive Properties | |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 30 s @ 22°C | Buna-N: ≥4.5 N/mm² (≥652 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 2 min @ 22°C | Steel (grit blasted): ≥5.0 N/mm² (≥725 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 20 to 30 N/mm² (2,900 to 4,350 psi) Aluminum (grit blasted): 15 to 22 N/mm² (2,175 to 3,190 psi) Zinc dichromate: 4 to 12 N/mm² (580 to 1,740 psi) ABS: 6 to 20 N/mm² (870 to 2,900 psi) PVC: 6 to 20 N/mm² (870 to 2,900 psi) Polycarbonate: 5 to 20 N/mm² (725 to 2,900 psi) Phenolic: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) Polychloroprene (neoprene): 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) Nitrile rubber: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 24 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 12 to 25 N/mm² (1,740 to 3,625 psi) Buna-N: 5 to 15 N/mm² (725 to 2,175 psi) |
| Thermal Resistance (cured 24 h @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 97% at 0°C; approx. 99% from 10°C to approx. 40°C; approx. 82% at 65°C; approx. 54% at 90°C; approx. 16% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 60°C: approx. 99% up to approx. 500 h; approx. 98% at 1,000 h; approx. 96% at 2,000 h; approx. 95% at 3,000 h; approx. 92% at 4,000 h; approx. 90% at 5,000 h. • At 80°C: approx. 90% at 100 h; approx. 83% at 250 h; approx. 75% at 500 h; approx. 68% at 1,000 h; approx. 59% at 2,000 h; approx. 50% at 3,000 h; approx. 42% at 4,000 h; approx. 34% at 5,000 h. • At 100°C: rapid decrease – approx. 67% at 100 h; approx. 50% at 250 h; approx. 32% at 500 h; approx. 10% at 1,000 h; approx. 4% at approx. 1,200 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “95% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 95% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Gasoline (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Freon TA (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Heat/Humidity 95% RH (Aged @ 40°C) | 70% @ 100 h | 50% @ 500 h | 40% @ 1,000 h |
| Heat/Humidity 95% RH – on polycarbonate (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | The product is qualified to Commercial Item Description A-A-3097. Regional approval. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
