LOCTITE 638 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green)
Nr
IDH.1803357
Skojarzone produkty:
- LOCTITE Pro Pump Handheld Dispenser (Ręczny dozownik do butelek 50ml i 250ml) (IDH.2564842)
- LOCTITE 638 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green) (IDH.1803038)
- LOCTITE 638 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green) (IDH.1803039)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE 638 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE Pro Pump Handheld Dispenser (Ręczny dozownik do butelek 50ml i 250ml) (IDH.2564842)
- LOCTITE 638 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green) (IDH.1803038)
- LOCTITE 638 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części cylindrycznych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical assemblies, high strength, green) (IDH.1803039)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE® 638 – Klej anaerobowy do mocowania części współosiowych - trudno demontowalny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Metakrylan uretanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Mocowanie części współosiowych (cylindrycznych) / Wysoka wytrzymałość (demontaż standardowymi narzędziami ręcznymi; w razie potrzeby po miejscowym podgrzaniu do ok. +250°C) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość. Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) zachodzące po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. Zapobiega luzowaniu się połączeń i powstawaniu nieszczelności wskutek wstrząsów i drgań. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 638 należy do grupy produktów do mocowania części współosiowych o wysokiej wytrzymałości (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) i charakteryzuje się przede wszystkim maksymalną wytrzymałością w temperaturze pokojowej przy szczelinach dochodzących do 0,25 mm – jest przeznaczony do klejenia pasowanych części cylindrycznych. Zapewnia niezawodne utwardzanie nie tylko na metalach aktywnych (np. stal niskowęglowa), ale również na podłożach pasywnych, takich jak stal nierdzewna i powierzchnie powlekane. Charakteryzuje się odpornością na wysoką temperaturę oraz tolerancją na oleje – toleruje niewielkie zanieczyszczenia powierzchni olejami, np. cieczami do obróbki skrawaniem, smarami, środkami antykorozyjnymi i płynami ochronnymi. Jeśli połączenie wymaga innej siły mocowania, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do mocowania części współosiowych o średniej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń, które mają być łatwiejsze w demontażu. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie pasowanych części cylindrycznych w połączeniach suwliwych, wciskanych i skurczowych, szczególnie przy szczelinach dochodzących do 0,25 mm. Typowe zastosowania to mocowanie tulei i pierścieni w obudowach i na wałach. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, budowa i serwis maszyn i urządzeń, działy utrzymania ruchu (MRO) – mocowanie tulei i pierścieni, również na podłożach pasywnych (stal nierdzewna, powierzchnie powlekane) i lekko zaolejonych. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z butelki, przy użyciu ręcznego, montowanego na butelce dozownika perystaltycznego zaprojektowanego do powtarzalnej aplikacji manualnej bezpośrednio z butelek 50 ml i 250 ml lub montowanego na butelce ręcznego dozownika wykorzystującego technologię progresywnej pompy mimośrodowej do precyzyjnego dozowania objętościowego klejów anaerobowych LOCTITE® w trybie kropli na żądanie (kompatybilnego z opakowaniami 50 ml i 250 ml) lub półautomatycznego sprzętu dozującego zapewniającego wysoce precyzyjne dawki. Chętnie pomożemy w doborze systemu dozującego, który zapewnia odpowiednią i powtarzalną dawkę kleju oraz zmniejsza i optymalizuje koszty zużycia produktu – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty mocowania części współosiowych, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Dozowanie produktu: • Połączenia suwliwe (pasowanie luźne): Nanieść klej wokół krawędzi czołowej czopa oraz na wewnętrzną powierzchnię tulei i podczas montażu wykonywać ruch obrotowy, aby zapewnić dobre pokrycie powierzchni. • Połączenia wciskane: Nanieść klej dokładnie na obie łączone powierzchnie i montować przy dużej prędkości wciskania. • Połączenia skurczowe: Nanieść klej na element, tworząc gładką, równomierną warstwę. Jeśli do montażu podgrzewana jest część zewnętrzna (tuleja/piasta), klej nanieść na część wewnętrzną (czop); jeśli chłodzona jest część wewnętrzna – klej nanieść na część zewnętrzną. Jeśli stosuje się jednocześnie podgrzewanie i chłodzenie, klej nanieść na część chłodzoną. Unikać kondensacji wilgoci na chłodzonych elementach. 4. Montaż: Nie poruszać zmontowanych elementów do czasu uzyskania wystarczającej wytrzymałości manipulacyjnej. 5. Demontaż i usuwanie pozostałości: Demontować przy użyciu standardowych narzędzi ręcznych. W razie potrzeby podgrzać miejscowo połączenie do temperatury około +250°C i demontować na gorąco. Jeśli uzyskanie takiej temperatury nie jest możliwe, podgrzać połączenie w możliwie największym stopniu i zastosować środki mechaniczne. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 638 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 72 h. Przykładowo „~62% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 62% tej wytrzymałości, plateau na poziomie ok. 60% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza ok. 60% wytrzymałości uzyskiwanej na stali, a wartości powyżej 100% oznaczają, że połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną na stali w 23°C. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie w 23°C przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 72 h: • Stal: początek reakcji po ok. 10 min; ~52% po 30 min; ~62% po 1 h; ~76% po 4 h; ~81% po 8 h; ~90% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • Stal nierdzewna: początek reakcji po ok. 30 min; ~23% po 1 h; ~61% po 4 h; ~72% po 8 h; ~88% po 24 h; ~95% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 1 h; ~33% po 4 h; ~42% po 8 h; ~50% po 24 h; ~57% po 72 h; ~60% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie w 23°C przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach przy różnych, kontrolowanych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie ze szczeliną 0,05 mm – po ok. 72 h; przy szczelinie 0,15 mm maksymalnie ok. 60% i 0,25 mm maksymalnie ok. 57%): • Szczelina 0,05 mm: początek reakcji po ok. 10 min; ~52% po 30 min; ~62% po 1 h; ~77% po 4 h; ~82% po 8 h; ~91% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • Szczelina 0,15 mm: początek reakcji po ok. 10 min; ~14% po 30 min; ~24% po 1 h; ~49% po 4 h; ~56% po 24 h; plateau na poziomie ok. 60% od ok. 48 h. • Szczelina 0,25 mm: początek reakcji po ok. 50 min; ~9% po 1 h; ~40% po 4 h; ~46% po 8 h; ~53% po 24 h; plateau na poziomie ok. 57% od ok. 48 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stalowe wałki i tuleje, ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w różnych temperaturach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 4 h i +22°C po ok. 72 h; w +5°C maksymalnie ok. 79%): • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 5 min; ~37% po 10 min; ~69% po 30 min; ~80% po 1 h; 100% po ok. 4 h; następnie wzrost do ok. 136% po 168 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 12 min; ~48% po 30 min; ~60% po 1 h; ~77% po 4 h; ~82% po 8 h; ~89% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 15 min; ~35% po 30 min; ~46% po 1 h; ~62% po 8 h; ~76% po 72 h; ~79% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (stal nierdzewna, ISO 10123) | Jeśli utwardzanie trwa zbyt długo albo występują duże szczeliny, zastosowanie aktywatora przyspiesza proces. Badanie wytrzymałości na ścinanie w 23°C przeprowadzono na wałkach i tulejach ze stali nierdzewnej. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali: • Aktywator LOCTITE® SF 7091: ~13% po 5 min; ~23% po 10 min; ~50% po 30 min; ~66% po 1 h; ~86% po 4 h; ~92% po 8 h; 100% po ok. 24 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7471: ~30% po 30 min; ~51% po 1 h; ~73% po 4 h; ~81% po 8 h; ~93% po 24 h; 100% po ok. 42 h; następnie wzrost do ok. 110% po 168 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7649: początek reakcji po ok. 5 min; ~21% po 10 min; ~38% po 30 min; ~57% po 4 h; ~72% po 72 h; ~76% po 168 h. • Bez aktywatora: początek reakcji po ok. 25 min; ~33% po 1 h; ~69% po 4 h; ~78% po 8 h; ~95% po 24 h; 100% po ok. 36 h; następnie wzrost do ok. 110% po 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Zielona ciecz |
| Fluorescencja | Dodatnia w świetle ultrafioletowym (UV) |
| Ciężar właściwy w 23°C | 1,1 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 3, 20 obr./min) | 2 500 mPa·s (cP) |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, szybkość ścinania 129 s-1) | 2 500 mPa·s (cP) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 24 h w 23°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 76°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 96 × 10-6 K-1; powyżej Tg: 192 × 10-6 K-1 |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10123 / ISO 10964 | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – utwardzanie 15 min w 23°C | Stalowe wałki i tuleje: 13,5 N/mm² (1 960 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – utwardzanie 72 h w 23°C | Stalowe wałki i tuleje: 29 N/mm² (4 200 psi) Wałki i tuleje ze stali nierdzewnej: 28 N/mm² (4 000 psi) Aluminiowe wałki i tuleje: 17 N/mm² (2 710 psi) |
| Moment zrywający (Breakaway torque), ISO 10964 – utwardzanie 72 h w 23°C | Śruby M10 oksydowane na czarno i nakrętki ze stali niskowęglowej: 57 N·m (510 lb·in) Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16: 25 N·m (220 lb·in) |
| Moment resztkowy (Prevail torque), ISO 10964 – utwardzanie 72 h w 23°C | Śruby M10 oksydowane na czarno i nakrętki ze stali niskowęglowej: 22 N·m (200 lb·in) Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16: 9,4 N·m (85 lb·in) |
| Moment odkręcania (Breakloose torque), ISO 10964, dociągnięcie wstępne 5 N·m | Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16: 23 N·m (210 lb·in) |
| Moment resztkowy (Prevail torque), ISO 10964, dociągnięcie wstępne 5 N·m | Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16: 12 N·m (110 lb·in) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 23°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 10123, stalowe wałki i tuleje) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 116% w −20°C; ok. 111% w 0°C; ok. 97% w 25°C; ok. 75% w 50°C; ok. 65% w 75°C; ok. 62% w 100°C; ok. 61% w 125°C; ok. 59% w 150°C; ok. 52% w 175°C; ok. 38% w 200°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Wytrzymałość w niskiej temperaturze (Cold Strength) | Produkt badano do temperatury −75°C (−100°F). Produkt może działać również poniżej tej temperatury, jednak nie był w niej badany. |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 23°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 120°C: wzrost do ok. 188% po ok. 500 h, następnie stabilizacja na poziomie ok. 164% od ok. 3 000 h do 5 000 h. • W temperaturze 150°C: wzrost do ok. 184% po ok. 500 h, następnie stopniowy spadek – ok. 173% po 1 000 h; ok. 150% po 2 000 h; ok. 140% po 3 000 h; ok. 126% po 5 000 h. • W temperaturze 180°C: wzrost do ok. 170% po ok. 250 h, następnie spadek – ok. 129% po 1 000 h; ok. 89% po 2 000 h; ok. 67% po 3 000 h; ok. 51% po 5 000 h. • W temperaturze 200°C: szybki spadek – ok. 79% po 100 h; ok. 43% po 500 h; ok. 24% po 1 000 h; ok. 9% po 2 000 h; ok. 7% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 23°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 23°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 23°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 23°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „165% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 165% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (5W40, syntetyczny) (starzenie w 125°C) | 175% po 500 h | 165% po 1 000 h | 165% po 3 000 h | 165% po 5 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 23°C) | 105% po 500 h | 105% po 1 000 h | 105% po 3 000 h | 105% po 5 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 23°C) | 120% po 500 h | 115% po 1 000 h | 115% po 3 000 h | 115% po 5 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 145% po 500 h | 145% po 1 000 h | 145% po 3 000 h | 145% po 5 000 h |
| Etanol (starzenie w 23°C) | 110% po 500 h | 110% po 1 000 h | 100% po 3 000 h | 100% po 5 000 h |
| Aceton (starzenie w 23°C) | 105% po 500 h | 105% po 1 000 h | 105% po 3 000 h | 105% po 5 000 h |
| Biodiesel B100 (starzenie w 23°C) | 115% po 500 h | 115% po 1 000 h | 115% po 3 000 h | 115% po 5 000 h |
| DEF (AdBlue®) (starzenie w 23°C) | 115% po 500 h | 105% po 1 000 h | 105% po 3 000 h | 105% po 5 000 h |
| Odporność chemiczna – wałki i tuleje ze stali nierdzewnej (% wytrzymałości początkowej) | |
| Wodorotlenek sodu, 20% (starzenie w 23°C) | 115% po 500 h | 105% po 1 000 h | 95% po 3 000 h | 90% po 5 000 h |
| Kwas fosforowy, 10% (starzenie w 23°C) | 75% po 500 h | 60% po 1 000 h | 40% po 3 000 h | 35% po 5 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Klej certyfikowany do zastosowań wodorowych – przebadany i zgodny z wymaganiami GASTEC QA Approval Requirement 214 (AR-214). Dopuszczenie regionalne. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 638 – Anaerobic High Strength Retaining Compound for Cylindrical Parts
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Urethane methacrylate |
| Application / Strength | Retaining of cylindrical parts / High strength (disassembly with standard hand tools; if needed, after localized heating to approx. +250°C) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity. Anaerobic cure when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces; secondary cure via activator. Prevents loosening and leakage from shock and vibration. Protects the connection against corrosion. LOCTITE® 638 belongs to the group of high strength retaining compounds (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) and is characterised primarily by maximum strength at room temperature where bond gaps can approach 0.25 mm – it is designed for bonding cylindrical fitting parts. It provides robust curing performance – it not only works on active metals (e.g. mild steel) but also on passive substrates such as stainless steel and plated surfaces. The product offers high temperature performance and oil tolerance – it tolerates minor surface contamination from various oils, such as cutting, lubrication, anti-corrosion and protection fluids. If your joint requires a different retaining strength, our range also includes medium strength anaerobic retaining compounds for joints that need easier disassembly. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding cylindrical fitting parts in slip fitted, press fitted and shrink fitted assemblies, particularly where bond gaps can approach 0.25 mm. Typical applications include locking bushings and sleeves into housings and on shafts. |
| Typical Equipment Areas | Machinery manufacturing, machine and equipment building and servicing, maintenance, repair and overhaul (MRO) – retaining bushings and sleeves, including on passive (stainless steel, plated surfaces) and slightly oily substrates. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application from the bottle, using a handheld, bottle-mounted peristaltic dispenser engineered for repeatable manual application directly from 50 ml and 250 ml bottles, a bottle-mounted handheld dispenser utilizing progressive cavity pump technology to provide drop-on-demand volumetric dispensing of LOCTITE® anaerobics (compatible with 50 ml and 250 ml packages), or semi-automatic dispensing equipment delivering high-precision shots. We would be happy to help you select a dispensing system that delivers an accurate and repeatable adhesive dose and reduces and optimises product consumption costs – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal retaining performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Dispensing the Product: • Slip fitted assemblies: Apply adhesive around the leading edge of the pin and the inside of the collar and use a rotating motion during assembly to ensure good coverage. • Press fitted assemblies: Apply adhesive thoroughly to both bond surfaces and assemble at high press-on rates. • Shrink fitted assemblies: Coat the adhesive onto the part to produce a smooth, even film of material. If heating the female part (collar/hub) for assembly, coat the male part (pin); if the male part is to be cooled for assembly, coat the female part. If both heating and cooling are to be done, apply the material to the cooled part. Avoid condensation on cooled parts. 4. Assembly: Parts should not be disturbed until sufficient handling strength is achieved. 5. Disassembly & Clean-up: Remove with standard hand tools. If needed, apply localized heat to the assembly to approximately +250°C and disassemble while hot. If this temperature is not possible, heat as much as possible and use mechanical aids. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 638 reaches 100% strength on steel after approx. 72 h. For example, “~62% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 62% of that strength, a plateau at approx. 60% means that under the given conditions the joint does not exceed approx. 60% of the strength achieved on steel, and values above 100% mean that the joint exceeds the strength achieved on steel at 23°C. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested @ 23°C on steel pins and collars compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 72 h: • Steel: onset after approx. 10 min; ~52% at 30 min; ~62% at 1 h; ~76% at 4 h; ~81% at 8 h; ~90% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • Stainless steel: onset after approx. 30 min; ~23% at 1 h; ~61% at 4 h; ~72% at 8 h; ~88% at 24 h; ~95% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Aluminum: onset after approx. 1 h; ~33% at 4 h; ~42% at 8 h; ~50% at 24 h; ~57% at 72 h; ~60% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested @ 23°C on steel pins and collars at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached with a 0.05 mm gap – after approx. 72 h; with a 0.15 mm gap a maximum of approx. 60% and with a 0.25 mm gap a maximum of approx. 57%): • Gap 0.05 mm: onset after approx. 10 min; ~52% at 30 min; ~62% at 1 h; ~77% at 4 h; ~82% at 8 h; ~91% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • Gap 0.15 mm: onset after approx. 10 min; ~14% at 30 min; ~24% at 1 h; ~49% at 4 h; ~56% at 24 h; plateaus at approx. 60% from approx. 48 h. • Gap 0.25 mm: onset after approx. 50 min; ~9% at 1 h; ~40% at 4 h; ~46% at 8 h; ~53% at 24 h; plateaus at approx. 57% from approx. 48 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (steel pins and collars, ISO 10123) | The rate of cure will depend on the temperature. Shear strength was tested on steel pins and collars at different temperatures. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 4 h and +22°C after approx. 72 h; at +5°C a maximum of approx. 79%): • At +40°C: onset after approx. 5 min; ~37% at 10 min; ~69% at 30 min; ~80% at 1 h; 100% at approx. 4 h; then rising to approx. 136% at 168 h. • At +22°C: onset after approx. 12 min; ~48% at 30 min; ~60% at 1 h; ~77% at 4 h; ~82% at 8 h; ~89% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • At +5°C: onset after approx. 15 min; ~35% at 30 min; ~46% at 1 h; ~62% at 8 h; ~76% at 72 h; ~79% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Activator (stainless steel, ISO 10123) | Where cure speed is unacceptably long, or large gaps are present, applying an activator improves cure speed. Shear strength was tested @ 23°C on stainless steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel: • Activator LOCTITE® SF 7091: ~13% at 5 min; ~23% at 10 min; ~50% at 30 min; ~66% at 1 h; ~86% at 4 h; ~92% at 8 h; 100% at approx. 24 h. • Activator LOCTITE® SF 7471: ~30% at 30 min; ~51% at 1 h; ~73% at 4 h; ~81% at 8 h; ~93% at 24 h; 100% at approx. 42 h; then rising to approx. 110% at 168 h. • Activator LOCTITE® SF 7649: onset after approx. 5 min; ~21% at 10 min; ~38% at 30 min; ~57% at 4 h; ~72% at 72 h; ~76% at 168 h. • No activator: onset after approx. 25 min; ~33% at 1 h; ~69% at 4 h; ~78% at 8 h; ~95% at 24 h; 100% at approx. 36 h; then rising to approx. 110% at 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Green liquid |
| Fluorescence | Positive under UV light |
| Specific Gravity @ 23°C | 1.1 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 3, 20 rpm) | 2,500 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, shear rate 129 s-1) | 2,500 mPa·s (cP) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 24 h @ 23°C) | |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 76°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 96 × 10-6 K-1; above Tg: 192 × 10-6 K-1 |
| Joint Strength Properties – ISO 10123 / ISO 10964 | |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – cured 15 min @ 23°C | Steel pins and collars: 13.5 N/mm² (1,960 psi) |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – cured 72 h @ 23°C | Steel pins and collars: 29 N/mm² (4,200 psi) Stainless steel pins and collars: 28 N/mm² (4,000 psi) Aluminum pins and collars: 17 N/mm² (2,710 psi) |
| Breakaway Torque, ISO 10964 – cured 72 h @ 23°C | M10 black oxide bolts and mild steel nuts: 57 N·m (510 lb·in) 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5): 25 N·m (220 lb·in) |
| Prevail Torque, ISO 10964 – cured 72 h @ 23°C | M10 black oxide bolts and mild steel nuts: 22 N·m (200 lb·in) 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5): 9.4 N·m (85 lb·in) |
| Breakloose Torque, ISO 10964, pre-torqued to 5 N·m | 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5): 23 N·m (210 lb·in) |
| Prevail Torque, ISO 10964, pre-torqued to 5 N·m | 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5): 12 N·m (110 lb·in) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 23°C; Compressive Shear Strength ISO 10123, steel pins and collars) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 116% at −20°C; approx. 111% at 0°C; approx. 97% at 25°C; approx. 75% at 50°C; approx. 65% at 75°C; approx. 62% at 100°C; approx. 61% at 125°C; approx. 59% at 150°C; approx. 52% at 175°C; approx. 38% at 200°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Cold Strength | This product has been tested to −75°C (−100°F). This product may work below this temperature, but has not been tested. |
| Heat Aging – tested @ 23°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 120°C: increase to approx. 188% at approx. 500 h, then stabilising at approx. 164% from approx. 3,000 h to 5,000 h. • At 150°C: increase to approx. 184% at approx. 500 h, followed by a gradual decrease – approx. 173% at 1,000 h; approx. 150% at 2,000 h; approx. 140% at 3,000 h; approx. 126% at 5,000 h. • At 180°C: increase to approx. 170% at approx. 250 h, followed by a decrease – approx. 129% at 1,000 h; approx. 89% at 2,000 h; approx. 67% at 3,000 h; approx. 51% at 5,000 h. • At 200°C: rapid decrease – approx. 79% at 100 h; approx. 43% at 500 h; approx. 24% at 1,000 h; approx. 9% at 2,000 h; approx. 7% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 23°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 23°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 23°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 23°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “165% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 165% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (5W40 – synthetic) (Aged @ 125°C) | 175% @ 500 h | 165% @ 1,000 h | 165% @ 3,000 h | 165% @ 5,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 23°C) | 105% @ 500 h | 105% @ 1,000 h | 105% @ 3,000 h | 105% @ 5,000 h |
| Brake Fluid (Aged @ 23°C) | 120% @ 500 h | 115% @ 1,000 h | 115% @ 3,000 h | 115% @ 5,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 145% @ 500 h | 145% @ 1,000 h | 145% @ 3,000 h | 145% @ 5,000 h |
| Ethanol (Aged @ 23°C) | 110% @ 500 h | 110% @ 1,000 h | 100% @ 3,000 h | 100% @ 5,000 h |
| Acetone (Aged @ 23°C) | 105% @ 500 h | 105% @ 1,000 h | 105% @ 3,000 h | 105% @ 5,000 h |
| B100 Bio-Diesel (Aged @ 23°C) | 115% @ 500 h | 115% @ 1,000 h | 115% @ 3,000 h | 115% @ 5,000 h |
| DEF (AdBlue®) (Aged @ 23°C) | 115% @ 500 h | 105% @ 1,000 h | 105% @ 3,000 h | 105% @ 5,000 h |
| Chemical Resistance – stainless steel pins and collars (% of initial strength) | |
| Sodium Hydroxide, 20% (Aged @ 23°C) | 115% @ 500 h | 105% @ 1,000 h | 95% @ 3,000 h | 90% @ 5,000 h |
| Phosphoric Acid, 10% (Aged @ 23°C) | 75% @ 500 h | 60% @ 1,000 h | 40% @ 3,000 h | 35% @ 5,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | Hydrogen certified adhesive – tested and conforms to GASTEC QA Approval Requirement 214 (AR-214). Regional approval. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
