LOCTITE 660 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, srebrny / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, silver)
Nr
IDH.246683
LOCTITE 660 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, srebrny / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, silver)
LOCTITE® 660 – Pasta anaerobowa do mocowania części współosiowych - trudno demontowalna, do dużych szczelin
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Metakrylan uretanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Mocowanie części współosiowych (cylindrycznych) / Wysoka wytrzymałość (demontaż po miejscowym podgrzaniu do ok. +250°C) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość (metaliczna, szara pasta). Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) zachodzące po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. Zapobiega luzowaniu się połączeń i powstawaniu przecieków przy obciążeniach statycznych i dynamicznych. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 660 należy do grupy produktów do mocowania części współosiowych o wysokiej wytrzymałości (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648) i charakteryzuje się przede wszystkim doskonałymi właściwościami utwardzania w dużych szczelinach – jest przeznaczony do klejenia części współosiowych, szczególnie tam, gdzie szczeliny mogą sięgać 0,5 mm. Typowe zastosowania obejmują przywracanie prawidłowych pasowań na zużytych wałach i łożyskach oraz w uszkodzonych rowkach wpustowych. Jeśli połączenie wymaga innej siły mocowania, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do mocowania części współosiowych o średniej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń, które mają być łatwiejsze w demontażu. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie części współosiowych w połączeniach suwliwych, wciskanych i skurczowych, szczególnie przy szczelinach dochodzących do 0,5 mm. Typowe zastosowania to przywracanie prawidłowych pasowań na zużytych wałach i łożyskach oraz w uszkodzonych rowkach wpustowych. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, budowa i serwis maszyn i urządzeń, działy utrzymania ruchu (MRO) – naprawa i regeneracja zużytych połączeń cylindrycznych bez konieczności dorabiania części. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z butelki. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty mocowania części współosiowych, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Dozowanie produktu: • Połączenia suwliwe (pasowanie luźne): Nanieść klej wokół krawędzi czołowej czopa oraz na wewnętrzną powierzchnię tulei i podczas montażu wykonywać ruch obrotowy, aby zapewnić dobre pokrycie powierzchni. • Połączenia wciskane: Nanieść klej dokładnie na obie łączone powierzchnie i montować przy dużej prędkości wciskania. • Połączenia skurczowe: Nanieść klej na czop, a następnie podgrzać tuleję, aby uzyskać luz wystarczający do swobodnego montażu. 4. Montaż: Nie należy w pełni obciążać połączonych części aż do osiągnięcia pełnej wytrzymałości połączenia. 5. Demontaż i usuwanie pozostałości: Podgrzać miejscowo połączenie do temperatury około +250°C i demontować na gorąco. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 660 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 1,5 h. Przykładowo „~92% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 92% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 67% oznacza, że na danym podłożu połączenie nie przekracza ok. 67% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 1,5 h: • Stal: ~32% po 12 min; ~66% po 30 min; ~92% po 1 h; 100% po ok. 1,5 h. • Aluminium: ~37% po 20 min; ~46% po 1 h; ~55% po 3 h; ~61% po 6 h; plateau na poziomie ok. 67% od ok. 14 h. • Stal pasywowana dwuchromianem cynku: ~23% po 35 min; ~29% po 3 h; plateau na poziomie ok. 33% od ok. 5 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach przy różnych, kontrolowanych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (przy szczelinie 0,154 mm maksymalnie ok. 74% i 0,27 mm maksymalnie ok. 56%): • Szczelina 0,154 mm: początek reakcji po ok. 1 h; ~44% po 3 h; ~64% po 6 h; plateau na poziomie ok. 74% od ok. 14 h. • Szczelina 0,27 mm: początek reakcji po ok. 2 h; ~26% po 3 h; ~44% po 6 h; plateau na poziomie ok. 56% od ok. 17 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stalowe wałki i tuleje, ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w różnych temperaturach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 35 min, +22°C po ok. 3 h i +4°C po ok. 14 h): • W temperaturze +40°C: ~16% po 3 min; ~37% po 5 min; ~74% po 10 min; 100% po ok. 35 min. • W temperaturze +22°C: ~28% po 7 min; ~35% po 10 min; ~69% po 30 min; ~87% po 1 h; 100% po ok. 3 h. • W temperaturze +4°C: początek reakcji po ok. 1,5 h; ~40% po 3 h; ~79% po 6 h; 100% po ok. 14 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (dwuchromian cynku, ISO 10123) | Jeśli utwardzanie trwa zbyt długo albo występują duże szczeliny, zastosowanie aktywatora przyspiesza proces. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach pokrytych dwuchromianem cynku. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali: • Aktywator LOCTITE® SF 7471: ~37% po 7 min; ~43% po 30 min; plateau na poziomie ok. 50% od ok. 3 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7649: ~14% po 7 min; ~18% po 10 min; ~26% po 30 min; plateau na poziomie ok. 29% od ok. 50 min. • Bez aktywatora: początek reakcji po ok. 20 min; ~13% po 30 min; ~20% po 1 h; plateau na poziomie ok. 25% od ok. 1,5 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Metaliczna szara pasta |
| Fluorescencja | Brak |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,13 |
| Lepkość, Brookfield – HBT (25°C, wrzeciono TB, 6 obr./min) | Od 1 000 000 do 2 000 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Brookfield – HBT (25°C, wrzeciono TB, 5 obr./min, Helipath) | Od 150 000 do 350 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Ciepło właściwe | 0,3 kJ/(kg·K) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 37 | <2% |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10123 (utwardzanie 24 h w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 | Stalowe wałki i tuleje: ≥17,2 N/mm² (2 490 psi) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 10123, stalowe wałki i tuleje) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% od −50°C do ok. 25°C; ok. 90% w 50°C; ok. 78% w 75°C; ok. 65% w 100°C; ok. 53% w 125°C; ok. 40% w 150°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 120°C: wzrost – ok. 115% po 250 h; ok. 130% po 500 h; ok. 145% po 750 h; ok. 153% po 1 000 h; następnie stabilizacja na poziomie ok. 154% do 5 000 h. • W temperaturze 150°C: wzrost – ok. 130% po 250 h; ok. 152% po 500 h; ok. 163% po 750 h; ok. 168% po 1 000 h; następnie stabilizacja na poziomie ok. 169% do 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „75% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 75% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 125°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 22°C) | 80% po 100 h | 75% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 80% po 100 h | 80% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Posiada atest NSF P1. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 660 – Anaerobic High Strength Retaining Paste for Cylindrical Parts with Large Gaps
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Urethane methacrylate |
| Application / Strength | Retaining of cylindrical parts / High strength (disassembly after localized heating to approx. +250°C) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity (metallic grey paste). Anaerobic cure when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces; secondary cure via activator. Prevents loosening and leakage under static and dynamic loads. Protects the connection against corrosion. LOCTITE® 660 belongs to the group of high strength retaining compounds (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648) and is characterised primarily by its excellent cure in large gaps – it is designed for bonding cylindrical parts, particularly where bond gaps can approach 0.5 mm. Typical applications include restoring correct fits on worn shafts and bearings and in damaged keyways. If your joint requires a different retaining strength, our range also includes medium strength anaerobic retaining compounds for joints that need easier disassembly. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding cylindrical parts in slip fitted, press fitted and shrink fitted assemblies, particularly where bond gaps can approach 0.5 mm. Typical applications include restoring correct fits on worn shafts and bearings and in damaged keyways. |
| Typical Equipment Areas | Machinery manufacturing, machine and equipment building and servicing, maintenance, repair and overhaul (MRO) – repair and restoration of worn cylindrical assemblies without remanufacturing parts. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application straight from the bottle. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal retaining performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Dispensing the Product: • Slip fitted assemblies: Apply adhesive around the leading edge of the pin and the inside of the collar and use a rotating motion during assembly to ensure good coverage. • Press fitted assemblies: Apply adhesive thoroughly to both bond surfaces and assemble at high press-on rates. • Shrink fitted assemblies: Coat the adhesive onto the pin, then heat the collar to create sufficient clearance for free assembly. 4. Assembly: Assembled parts should not be fully loaded until full strength of the joint is achieved. 5. Disassembly & Clean-up: Apply localized heat to the assembly to approximately +250°C and disassemble while hot. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 660 reaches 100% strength on steel after approx. 1.5 h. For example, “~92% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 92% of that strength, while a plateau at approx. 67% means that on the given substrate the joint does not exceed approx. 67% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested on steel pins and collars compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 1.5 h: • Steel: ~32% at 12 min; ~66% at 30 min; ~92% at 1 h; 100% at approx. 1.5 h. • Aluminum: ~37% at 20 min; ~46% at 1 h; ~55% at 3 h; ~61% at 6 h; plateaus at approx. 67% from approx. 14 h. • Zinc dichromate: ~23% at 35 min; ~29% at 3 h; plateaus at approx. 33% from approx. 5 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on steel pins and collars at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (with a 0.154 mm gap a maximum of approx. 74% and with a 0.27 mm gap a maximum of approx. 56%): • Gap 0.154 mm: onset after approx. 1 h; ~44% at 3 h; ~64% at 6 h; plateaus at approx. 74% from approx. 14 h. • Gap 0.27 mm: onset after approx. 2 h; ~26% at 3 h; ~44% at 6 h; plateaus at approx. 56% from approx. 17 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (steel pins and collars, ISO 10123) | The rate of cure will depend on the temperature. Shear strength was tested on steel pins and collars at different temperatures. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 35 min, +22°C after approx. 3 h and +4°C after approx. 14 h): • At +40°C: ~16% at 3 min; ~37% at 5 min; ~74% at 10 min; 100% at approx. 35 min. • At +22°C: ~28% at 7 min; ~35% at 10 min; ~69% at 30 min; ~87% at 1 h; 100% at approx. 3 h. • At +4°C: onset after approx. 1.5 h; ~40% at 3 h; ~79% at 6 h; 100% at approx. 14 h. |
| Cure Speed vs. Activator (zinc dichromate, ISO 10123) | Where cure speed is unacceptably long, or large gaps are present, applying an activator improves cure speed. Shear strength was tested on zinc dichromate steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel: • Activator LOCTITE® SF 7471: ~37% at 7 min; ~43% at 30 min; plateaus at approx. 50% from approx. 3 h. • Activator LOCTITE® SF 7649: ~14% at 7 min; ~18% at 10 min; ~26% at 30 min; plateaus at approx. 29% from approx. 50 min. • No activator: onset after approx. 20 min; ~13% at 30 min; ~20% at 1 h; plateaus at approx. 25% from approx. 1.5 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Metallic grey paste |
| Fluorescence | None |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.13 |
| Viscosity, Brookfield – HBT (25°C, spindle TB, 6 rpm) | 1,000,000 to 2,000,000 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Brookfield – HBT (25°C, spindle TB, 5 rpm, Helipath) | 150,000 to 350,000 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Specific Heat | 0.3 kJ/(kg·K) |
| Elongation at break, ISO 37 | <2% |
| Joint Strength Properties – ISO 10123 (cured 24 h @ 22°C) | |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 | Steel pins and collars: ≥17.2 N/mm² (2,490 psi) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 22°C; Compressive Shear Strength ISO 10123, steel pins and collars) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% from −50°C to approx. 25°C; approx. 90% at 50°C; approx. 78% at 75°C; approx. 65% at 100°C; approx. 53% at 125°C; approx. 40% at 150°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 120°C: increase – approx. 115% at 250 h; approx. 130% at 500 h; approx. 145% at 750 h; approx. 153% at 1,000 h; then stabilising at approx. 154% up to 5,000 h. • At 150°C: increase – approx. 130% at 250 h; approx. 152% at 500 h; approx. 163% at 750 h; approx. 168% at 1,000 h; then stabilising at approx. 169% up to 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “75% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 75% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 125°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Brake Fluid (Aged @ 22°C) | 80% @ 100 h | 75% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 80% @ 100 h | 80% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | Registered to NSF Category P1. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
