LOCTITE EA 9464 - 50ml (klej epoksydowy, szary / epoxy adhesive, gray)
Nr
IDH.2058065
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE EA 9464 - 50ml (klej epoksydowy, szary / epoxy adhesive, gray)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE® EA 9464 – Wzmocniony, szybciej utwardzający się tiksotropowy klej epoksydowy, szary
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, tworzywa fenolowe, poliester, płyty twarde i materiały drewnopochodne, ceramika, gumy, materiały murarskie i inne materiały budowlane |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 1 : 1; wagowo 100 : 100). Produkt tiksotropowy, gładka pasta, nie spływa. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Po zmieszaniu szara pasta. Zalety: skrócony czas przydatności do użycia, szybkie uzyskanie wytrzymałości manipulacyjnej, nie spływa, łatwy do wymieszania i aplikacji, dobra wytrzymałość na ścinanie przy rozciąganiu, dobra wytrzymałość na oddzieranie, możliwość przyspieszenia utwardzania podwyższoną temperaturą. LOCTITE® EA 9464 należy do grupy klejów epoksydowych wzmocnionych (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) i charakteryzuje się przede wszystkim krótszym czasem utwardzania – jest szybciej utwardzającą się wersją kleju LOCTITE® EA 9461. Czas ustalania i czas przydatności do użycia są krótsze o ok. 50%, przy zachowaniu większości właściwości użytkowych kleju LOCTITE® EA 9461. Jest tiksotropowym, wzmocnionym klejem epoksydowym, łączącym dobrą wytrzymałość na oddzieranie i ścinanie, a w temperaturze pokojowej uzyskuje wytrzymałość manipulacyjną po ok. 3–4 h. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie metali, tworzyw fenolowych, poliestru, płyt twardych i materiałów drewnopochodnych, ceramiki, gum oraz materiałów budowlanych – tam, gdzie wymagane jest szybsze uzyskanie wytrzymałości manipulacyjnej niż w przypadku LOCTITE® EA 9461. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, motoryzacyjny i transportowy, produkcja elementów z tworzyw i kompozytów, budownictwo, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 ml (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Przed użyciem żywicę należy zmieszać z utwardzaczem. Produkt można dozować bezpośrednio z podwójnego kartusza przez dyszę mieszającą – pierwsze 3–5 cm dozowanego ściegu należy odrzucić. Korzystając z pojemników bez dyszy mieszającej, żywicę należy dokładnie zmieszać z utwardzaczem w proporcjach wagowych lub objętościowych podanych w opisie technicznym. W przypadku mieszania ręcznego należy odważyć lub odmierzyć potrzebną ilość żywicy i utwardzacza i dokładnie je wymieszać – mieszać jeszcze przez ok. 15 s po uzyskaniu jednolitej barwy. 3. Wielkość mieszanej porcji: Nie zaleca się mieszania i utwardzania jednorazowo więcej niż 1 kg produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia nadmiernej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości ogranicza to zjawisko. 4. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Czas przydatności do użycia (pot life) w 22°C (masa 100 g) wynosi od 15 do 20 min. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po użyciu, zanim klej stwardnieje, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Klej uzyskuje wytrzymałość manipulacyjną w temperaturze pokojowej po ok. 3–4 h (czas ten może się różnić w zależności od konfiguracji złącza i temperatury otoczenia). Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +22°C – po ok. 24 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że po utwardzaniu w podwyższonej temperaturze połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną w temperaturze pokojowej. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 22°C, masa 100 g: od 15 do 20 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | Po zmieszaniu, w 22°C: 180 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +150°C po ok. 5 min, w +120°C po ok. 5 min, w +80°C po ok. 30 min, w +60°C po ok. 1 h i w +22°C po ok. 24 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +150°C: początek reakcji po ok. 1 min; 100% po ok. 5 min; następnie wzrost do ok. 120% po 10 min. • W temperaturze +120°C: początek reakcji po ok. 1 min; 100% po ok. 5 min; następnie wzrost do ok. 120% po 12 min. • W temperaturze +80°C: początek reakcji po ok. 5 min; ~21% po 10 min; 100% po ok. 30 min; następnie wzrost do ok. 118% po 1,5 h. • W temperaturze +60°C: początek reakcji po ok. 20 min; ~33% po 30 min; 100% po ok. 1 h; następnie wzrost do ok. 105% po 1,5 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 4 h; ~18% po 6 h; 100% po ok. 24 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Biała nieprzezroczysta pasta |
| Wygląd – utwardzacz | Czarna nieprzezroczysta pasta |
| Wygląd – po zmieszaniu | Szara nieprzezroczysta pasta |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica / utwardzacz | 1,35 / 1,3 |
| Lepkość żywicy, DIN 54453 | 10 s-1: 138 000 mPa·s 100 s-1: 40 000 mPa·s |
| Lepkość utwardzacza, DIN 54453 | 10 s-1: 55 000 mPa·s 100 s-1: 35 000 mPa·s |
| Indeks tiksotropowości – żywica / utwardzacz | 3,5 / 1,6 |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ISO 8302 | 0,6 W/(m·K) |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 80 |
| Temperatura zeszklenia (Tg) | 50°C |
| Wytrzymałość na ściskanie, ISO 604 | 50 N/mm² (7 300 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-2 | 2 900 N/mm² (420 610 psi) |
| Właściwości elektryczne | |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 1 kHz: 4,4 / 3,1 × 10-3 1 MHz: 3,8 / 4,7 × 10-2 10 MHz: 3,5 / 6,2 × 10-2 |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 1,7 × 1015 Ω |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 5,8 × 1014 Ω·cm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 22 N/mm² (3 200 psi) Aluminium (szlifowane papierem ściernym P400A): 18 N/mm² (2 600 psi) Aluminium (trawione w kwaśnym roztworze siarczanu żelaza): 22 N/mm² (3 200 psi) Stal nierdzewna: 18 N/mm² (2 600 psi) Mosiądz: 9 N/mm² (1 300 psi) Dwuchromian cynku: 15 N/mm² (2 200 psi) Stal ocynkowana ogniowo: 20 N/mm² (2 900 psi) Poliwęglan: 4 N/mm² (550 psi) ABS: 5 N/mm² (700 psi) GRP (osnowa z żywicy poliestrowej): 5 N/mm² (680 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie 180°, ISO 8510-2 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 10,5 N/mm (60 lb/in) Aluminium (trawione kwasem): 7 N/mm |
| Udarność IZOD, ISO 9653 (stal niskowęglowa piaskowana) | 9,5 J/m² |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 32 N/mm² w −50°C; ok. 30 N/mm² w −25°C; ok. 27,5 N/mm² w 0°C; ok. 24,6 N/mm² w 20°C; ok. 22,9 N/mm² w 25°C; ok. 20,7 N/mm² w 30°C; ok. 10,1 N/mm² w 40°C; ok. 5,2 N/mm² w 50°C; ok. 4 N/mm² w 60°C; ok. 2,9 N/mm² w 80°C; ok. 2,3 N/mm² w 100°C; ok. 1,9 N/mm² w 120°C; ok. 1,2 N/mm² w 140°C. Punkt odniesienia: wykres w karcie technicznej podaje wytrzymałość na ścinanie w N/mm², mierzoną w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące (wartości bezwzględne, nie procentowe). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 50°C: 150% po 500 h; 115% po 1 000 h; 140% po 3 000 h. • W temperaturze 80°C: 130% po 500 h; 125% po 1 000 h; 145% po 3 000 h. • W temperaturze 100°C: 125% po 500 h; 130% po 1 000 h; 135% po 3 000 h. • W temperaturze 120°C: 130% po 500 h; 135% po 1 000 h; 135% po 3 000 h. • W temperaturze 150°C: 150% po 500 h; 140% po 1 000 h; 140% po 3 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 7 dni w 22°C | |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h | 100% po 3 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 500 h | 75% po 1 000 h | 60% po 3 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 60% po 500 h | 60% po 1 000 h | 50% po 3 000 h |
| Wodorotlenek sodu 4% (starzenie w 22°C) | 50% po 500 h | 55% po 1 000 h | 50% po 3 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 65% po 500 h | 50% po 1 000 h | 45% po 3 000 h |
| Woda (starzenie w 21°C) | 80% po 500 h | 75% po 1 000 h | 70% po 3 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 85% po 500 h | 35% po 1 000 h | 15% po 3 000 h |
| Kwas octowy 10% (starzenie w 22°C) | 80% po 500 h | 70% po 1 000 h | 45% po 3 000 h |
| Roztwór soli 7,5% (starzenie w 22°C) | 90% po 500 h | 85% po 1 000 h | 80% po 3 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 9464 – Toughened, Faster Curing Thixotropic Epoxy Adhesive, Grey
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, phenolic plastics, polyester, hard boards & forestry products, ceramics, rubbers, masonry materials and other construction materials |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 1 : 1; by weight 100 : 100). Thixotropic, smooth non-sag paste. Room temperature cure after mixing. Grey paste when mixed. Benefits: shortened pot life, fast handling strength, non-sag slump resistance, easy to mix and use, good tensile shear strength, good peel strength, heat accelerated cure. LOCTITE® EA 9464 belongs to the group of strengthened epoxy adhesives (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) and is characterised primarily by a shorter cure time – it is a faster cure version of LOCTITE® EA 9461. The fixture time and pot life are reduced by approximately 50% while maintaining most of the performance of LOCTITE® EA 9461. It is a thixotropic, toughened epoxy adhesive combining good peel and shear strength, and it achieves handling strength in approx. 3–4 h at room temperature. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding metals, phenolic plastics, polyester, hard boards and forestry products, ceramics, rubbers and construction materials – where faster handling strength than with LOCTITE® EA 9461 is required. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, automotive and transport industries, manufacture of plastic and composite components, construction, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 ml pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: To use, the resin and hardener must be blended. The product can be applied directly from the dual cartridge through the mixing nozzle – discard the first 3–5 cm of bead dispensed. Using bulk containers, mix thoroughly by weight or volume in the proportions specified in the product description. For hand mixing, weigh or measure out the desired amount of resin and hardener and mix thoroughly – continue mixing for approx. 15 s after uniform colour is obtained. 3. Mixed Quantity: It is recommended that this product is not mixed and cured in quantities greater than 1 kg, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities will minimise the heat build-up. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. 5. Working Life: The pot life @ 22°C (100 g mass) is 15 to 20 min. Higher temperatures and larger quantities will shorten this working time. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. The joint should be allowed to develop full strength before being subjected to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After use and before the adhesive hardens, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. The adhesive achieves handling strength in approx. 3–4 h at room temperature (this can vary with different bond configurations and ambient temperatures). How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +22°C – after approx. 24 h. Values above 100% mean that after curing at elevated temperature the joint exceeds the strength achieved at room temperature. | |
| Pot Life | @ 22°C, 100 g mass: 15 to 20 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | Mixed, @ 22°C: 180 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +150°C after approx. 5 min, at +120°C after approx. 5 min, at +80°C after approx. 30 min, at +60°C after approx. 1 h and at +22°C after approx. 24 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +150°C: onset after approx. 1 min; 100% at approx. 5 min; then rising to approx. 120% at 10 min. • At +120°C: onset after approx. 1 min; 100% at approx. 5 min; then rising to approx. 120% at 12 min. • At +80°C: onset after approx. 5 min; ~21% at 10 min; 100% at approx. 30 min; then rising to approx. 118% at 1.5 h. • At +60°C: onset after approx. 20 min; ~33% at 30 min; 100% at approx. 1 h; then rising to approx. 105% at 1.5 h. • At +22°C: onset after approx. 4 h; ~18% at 6 h; 100% at approx. 24 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | White opaque paste |
| Appearance – hardener | Black opaque paste |
| Appearance – mixed | Grey opaque paste |
| Specific Gravity @ 25°C – resin / hardener | 1.35 / 1.3 |
| Resin Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 138,000 mPa·s 100 s-1: 40,000 mPa·s |
| Hardener Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 55,000 mPa·s 100 s-1: 35,000 mPa·s |
| Thixotropic Index – resin / hardener | 3.5 / 1.6 |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.6,W/(m·K) |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 80 |
| Glass Transition Temperature | 50°C |
| Compressive Strength, ISO 604 | 50 N/mm² (7,300 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-2 | 2 900 N/mm² (420,610 psi) |
| Electrical Properties | |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 1 kHz: 4.4,/,3.1,×,10-3 1 MHz: 3.8,/,4.7,×,10-2 10 MHz: 3.5,/,6.2,×,10-2 |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 1.7 × 1015 Ω |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 5.8 × 1014 Ω·cm |
| Adhesive Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 22 N/mm² (3,200 psi) Aluminum (abraded, silicon carbide paper P400A): 18 N/mm² (2,600 psi) Aluminum (etched in acidic ferric sulphate): 22 N/mm² (3,200 psi) Stainless steel: 18 N/mm² (2,600 psi) Brass: 9 N/mm² (1,300 psi) Zinc dichromate: 15 N/mm² (2,200 psi) Galvanized steel (hot dipped): 20 N/mm² (2,900 psi) Polycarbonate: 4 N/mm² (550 psi) ABS: 5 N/mm² (700 psi) GRP (polyester resin matrix): 5 N/mm² (680 psi) |
| 180° Peel Strength, ISO 8510-2 | Mild steel (grit blasted): 10.5 N/mm (60 lb/in) Aluminum (acid etched): 7 N/mm |
| IZOD Impact Resistance, ISO 9653 (grit blasted mild steel) | 9.5,J/m² |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 32 N/mm² at −50°C; approx. 30 N/mm² at −25°C; approx. 27.5 N/mm² at 0°C; approx. 24.6 N/mm² at 20°C; approx. 22.9 N/mm² at 25°C; approx. 20.7 N/mm² at 30°C; approx. 10.1 N/mm² at 40°C; approx. 5.2 N/mm² at 50°C; approx. 4 N/mm² at 60°C; approx. 2.9 N/mm² at 80°C; approx. 2.3 N/mm² at 100°C; approx. 1.9 N/mm² at 120°C; approx. 1.2 N/mm² at 140°C. Reference point: the chart in the Technical Data Sheet gives the shear strength in N/mm², measured at the given temperature while the joint is still hot (absolute values, not percentages). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 50°C: 150% at 500 h; 115% at 1,000 h; 140% at 3,000 h. • At 80°C: 130% at 500 h; 125% at 1,000 h; 145% at 3,000 h. • At 100°C: 125% at 500 h; 130% at 1,000 h; 135% at 3,000 h. • At 120°C: 130% at 500 h; 135% at 1,000 h; 135% at 3,000 h. • At 150°C: 150% at 500 h; 140% at 1,000 h; 140% at 3,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 7 days @ 22°C | |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h | 100% @ 3,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 95% @ 500 h | 75% @ 1,000 h | 60% @ 3,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 60% @ 500 h | 60% @ 1,000 h | 50% @ 3,000 h |
| Sodium Hydroxide 4% (Aged @ 22°C) | 50% @ 500 h | 55% @ 1,000 h | 50% @ 3,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 65% @ 500 h | 50% @ 1,000 h | 45% @ 3,000 h |
| Water (Aged @ 21°C) | 80% @ 500 h | 75% @ 1,000 h | 70% @ 3,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 85% @ 500 h | 35% @ 1,000 h | 15% @ 3,000 h |
| Acetic Acid 10% (Aged @ 22°C) | 80% @ 500 h | 70% @ 1,000 h | 45% @ 3,000 h |
| Salt Water Solution 7.5% (Aged @ 22°C) | 90% @ 500 h | 85% @ 1,000 h | 80% @ 3,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
