LOCTITE EA 9466 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Nr
IDH.2057216
Skojarzone produkty:
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE EA 9466 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2057343)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE EA 9466 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Skojarzone produkty:
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE EA 9466 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2057343)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
LOCTITE® EA 9466 – Wzmocniony klej epoksydowy o wysokiej wytrzymałości i wydłużonym czasie przydatności
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Różnorodne tworzywa sztuczne i metale |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 2 : 1; wagowo 100 : 50). Średnia lepkość. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Po zmieszaniu kremowa, nieprzezroczysta pasta. LOCTITE® EA 9466 należy do grupy klejów epoksydowych wzmocnionych (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9514) i charakteryzuje się przede wszystkim wysoką wytrzymałością i wydłużonym czasem przydatności do użycia – jest wzmocnionym klejem epoksydowym, który po zmieszaniu składników utwardza się w temperaturze pokojowej, tworząc spoinę o wysokiej wytrzymałości na oddzieranie i ścinanie. Po całkowitym utwardzeniu jest odporny na większość czynników chemicznych i rozpuszczalników, może być również stosowany jako doskonały izolator elektryczny. Zapewnia połączenia o wysokiej wytrzymałości między różnorodnymi tworzywami sztucznymi i metalami. Typowe zastosowania przemysłowe to te, w których wymagany jest wydłużony czas przydatności produktu, pozwalający odpowiednio ustawić łączone elementy. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie różnorodnych tworzyw sztucznych i metali w połączeniach wymagających wysokiej wytrzymałości na oddzieranie i ścinanie oraz wydłużonego czasu na ustawienie łączonych elementów. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, elektrotechniczny i elektroniczny, montaż elementów metalowych i z tworzyw sztucznych, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 ml (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Klejenie strukturalne: W przypadku klejenia strukturalnego należy usunąć z powierzchni zanieczyszczenia, takie jak pozostałości farb, tlenki, oleje, kurz, środki antyadhezyjne i inne. 3. Mieszanie: Podwójne kartusze: po umieszczeniu opakowania w pistolecie aplikacyjnym delikatnie nacisnąć spust, aby ustawić tłoki w położeniu startowym. Następnie usunąć zaślepkę i wycisnąć niewielką ilość kleju, aby upewnić się, że oba składniki wypływają równomiernie i swobodnie. Dopiero wtedy założyć dyszę mieszającą (mieszacz statyczny) i rozpocząć dozowanie kleju. Jeśli składniki mają być mieszane ręcznie, pożądaną dawkę kleju należy gruntownie mieszać przez ok. 15 s do uzyskania jednolitego koloru. Pojemniki: korzystając z oddzielnych opakowań składników, należy je dokładnie odmierzyć według proporcji mieszania (wagowej lub objętościowej), a następnie energicznie mieszać przez ok. 15 s do uzyskania jednolitego koloru mieszaniny. 4. Wielkość mieszanej porcji: Nie należy mieszać jednorazowo więcej niż 4 kg produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia dużej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości minimalizuje to zjawisko. 5. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. Czas przydatności zmieszanego kleju wynosi ok. 60 min. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Złącze należy pozostawić do całkowitego utwardzenia na 24 h, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po aplikacji, a przed utwardzeniem kleju, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +22°C – po ok. 24 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że po utwardzaniu w podwyższonej temperaturze połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną w temperaturze pokojowej. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | 60 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | Stal piaskowana (ISO 4587): 180 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +80°C / +100°C po ok. 30 min, w +40°C po ok. 3 h i w +22°C po ok. 24 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +80°C / +100°C: początek reakcji po ok. 5 min; ~26% po 10 min; 100% po ok. 30 min; następnie wzrost do ok. 110% po 40 min. • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 30 min; ~41% po 1 h; 100% po ok. 3 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 3 h; ~25% po 6 h; 100% po ok. 24 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Biała nieprzezroczysta pasta |
| Wygląd – utwardzacz | Biały przezroczysty płyn |
| Wygląd – po zmieszaniu | Kremowa nieprzezroczysta pasta |
| Masa właściwa w 25°C – żywica / utwardzacz | 1,0 / 1,0 |
| Lepkość żywicy, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 6, 6 obr./min | Od 15 000 do 50 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość utwardzacza, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 5, 6 obr./min | Od 25 000 do 60 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 1640 | 62°C |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 60 |
| Wydłużenie, ISO 527-3 | 3% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ASTM D 882 | 32 N/mm² (4 640 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 1 718 N/mm² (249 110 psi) |
| Właściwości elektryczne | |
| Wytrzymałość dielektryczna, IEC 60243-1 | 30 kV/mm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 5 dni w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal (piaskowana): 37,0 N/mm² (5 365 psi) Aluminium (szlifowane): 26,0 N/mm² (3 770 psi) Aluminium (anodowane): 17,9 N/mm² (2 595 psi) Stal ocynkowana ogniowo: 8,5 N/mm² (1 230 psi) Stal nierdzewna: 23,0 N/mm² (3 335 psi) Poliwęglan: 5,3 N/mm² (765 psi) Nylon: 1,6 N/mm² (230 psi) Drewno (jodła): 11,3 N/mm² (1 635 psi) GRP: 5,0 N/mm² (725 psi) ABS: 4,7 N/mm² (680 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie, ISO 8510-2 (stal piaskowana) | 8,0 N/mm (45,5 lb/in) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 (trzpień ze stali niskowęglowej piaskowanej – szkło sodowe) | 43,2 N/mm² (6 260 psi) |
| Udarność, ISO 9653 (stal piaskowana) | 5,8 J/m² |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% w 22°C; ok. 92% w 25°C; ok. 75% w 30°C; ok. 44% w 40°C; ok. 24% w 50°C; ok. 15% w 60°C; ok. 8% w 80°C; ok. 5,6% w 100°C; ok. 5,4% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 22°C: ok. 100% po 100 h; ok. 101% po 500 h; ok. 101% po 1 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 102% po 100 h; ok. 103% po 250 h; ok. 105% po 500 h; ok. 104% po 750 h; ok. 101% po 1 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 98% po 100 h; ok. 97% po 250 h; ok. 95% po 500 h; ok. 91% po 750 h; ok. 85% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 5 dni w 22°C | |
| Olej silnikowy (10W30) (starzenie w 87°C) | 135% po 500 h | 145% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 500 h | 125% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 75% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Mgła solna (starzenie w 22°C) | 80% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 85% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Kondensująca para wodna (starzenie w 49°C) | 90% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 90% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 75% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 90% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na rozciąganie ISO 6922, trzpień stalowy piaskowany – szkło sodowe | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 9466 – Toughened High Strength Epoxy Adhesive with Extended Pot Life
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / A wide variety of plastics and metals |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 2 : 1; by weight 100 : 50). Medium viscosity. Room temperature cure after mixing. Cream opaque paste when mixed. LOCTITE® EA 9466 belongs to the group of strengthened epoxy adhesives (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9514) and is characterised primarily by high strength and extended pot life – it is a toughened epoxy adhesive which, once mixed, cures at room temperature to form a bond with high peel and shear strength. When fully cured, it is resistant to most chemicals and solvents and can also be used as an excellent electrical insulator. It provides high strength bonds between a wide variety of plastics and metals. Typical industrial applications are those requiring an extended working life to allow proper positioning of the parts. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding a wide variety of plastics and metals in joints requiring high peel and shear strength and extended time to position the parts. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, electrical and electronics industries, assembly of metal and plastic components, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 ml pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Structural Bonding: For structural bonding, remove surface contaminants such as paint residues, oxides, oils, dust, release agents and others. 3. Mixing: Dual cartridges: after inserting the pack into the application gun, gently press the trigger to set the pistons in the start position. Then remove the cap and extrude a small amount of adhesive to make sure both components flow evenly and freely. Only then fit the mixing nozzle (static mixer) and start dispensing. If the components are to be mixed by hand, mix the required amount thoroughly for approx. 15 s until a uniform colour is obtained. Containers: when using separate packs of each component, measure them accurately according to the mix ratio (by weight or by volume), then mix vigorously for approx. 15 s until the mixture has a uniform colour. 4. Mixed Quantity: Do not mix more than 4 kg of product at a time, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities minimises this effect. 5. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. The pot life of the mixed adhesive is approx. 60 min. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. Allow the joint to cure fully for 24 h before subjecting it to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After application and before the adhesive cures, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +22°C – after approx. 24 h. Values above 100% mean that after curing at elevated temperature the joint exceeds the strength achieved at room temperature. | |
| Pot Life | 60 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | Grit blasted steel (ISO 4587): 180 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +80°C / +100°C after approx. 30 min, at +40°C after approx. 3 h and at +22°C after approx. 24 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +80°C / +100°C: onset after approx. 5 min; ~26% at 10 min; 100% at approx. 30 min; then rising to approx. 110% at 40 min. • At +40°C: onset after approx. 30 min; ~41% at 1 h; 100% at approx. 3 h. • At +22°C: onset after approx. 3 h; ~25% at 6 h; 100% at approx. 24 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | White opaque paste |
| Appearance – hardener | White transparent liquid |
| Appearance – mixed | Cream opaque paste |
| Specific Gravity @ 25°C – resin / hardener | 1.0 / 1.0 |
| Resin Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 6, 6 rpm | 15,000 to 50,000 mPa·s (cP) |
| Hardener Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 5, 6 rpm | 25,000 to 60,000 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Glass Transition Temperature, ASTM E 1640 | 62°C |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 60 |
| Elongation, ISO 527-3 | 3% |
| Tensile Strength, ASTM D 882 | 32 N/mm² (4,640 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 1 718 N/mm² (249,110 psi) |
| Electrical Properties | |
| Dielectric Breakdown Strength, IEC 60243-1 | 30 kV/mm |
| Adhesive Properties (cured 5 days @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Steel (grit blasted): 37.0 N/mm² (5,365 psi) Aluminum (abraded): 26.0 N/mm² (3,770 psi) Aluminum (anodised): 17.9 N/mm² (2,595 psi) Galvanized steel (hot dipped): 8.5 N/mm² (1,230 psi) Stainless steel: 23.0 N/mm² (3,335 psi) Polycarbonate: 5.3 N/mm² (765 psi) Nylon: 1.6 N/mm² (230 psi) Wood (fir): 11.3 N/mm² (1,635 psi) GRP: 5.0 N/mm² (725 psi) ABS: 4.7 N/mm² (680 psi) |
| Peel Strength, ISO 8510-2 (grit blasted steel) | 8.0 N/mm (45.5 lb/in) |
| Tensile Strength, ISO 6922 (grit blasted mild steel pin to soda glass) | 43.2 N/mm² (6,260 psi) |
| Impact Resistance, ISO 9653 (grit blasted steel) | 5.8,J/m² |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% at 22°C; approx. 92% at 25°C; approx. 75% at 30°C; approx. 44% at 40°C; approx. 24% at 50°C; approx. 15% at 60°C; approx. 8% at 80°C; approx. 5.6% at 100°C; approx. 5.4% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 22°C: approx. 100% at 100 h; approx. 101% at 500 h; approx. 101% at 1,000 h. • At 150°C: approx. 102% at 100 h; approx. 103% at 250 h; approx. 105% at 500 h; approx. 104% at 750 h; approx. 101% at 1,000 h. • At 180°C: approx. 98% at 100 h; approx. 97% at 250 h; approx. 95% at 500 h; approx. 91% at 750 h; approx. 85% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 5 days @ 22°C | |
| Motor Oil (10W30) (Aged @ 87°C) | 135% @ 500 h | 145% @ 1,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 95% @ 500 h | 125% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 75% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Salt Fog (Aged @ 22°C) | 80% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 85% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Condensing Humidity (Aged @ 49°C) | 90% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 90% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 75% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 90% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Tensile Strength ISO 6922, grit blasted steel pin to soda glass | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
