LOCTITE 454 - 300g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent)
Nr
IDH.88526
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 454 - 3g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent) (IDH.195906)
- LOCTITE 454 - 20g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent) (IDH.246568)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE 454 - 300g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 454 - 3g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent) (IDH.195906)
- LOCTITE 454 - 20g (uniwersalny klej cyjanoakrylanowy (błyskawiczny), żel, bezbarwny/przezroczysty / universal cyanoacrylate adhesive (instant), gel, colorless/transparent) (IDH.246568)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE® 454 – Uniwersalny klej błyskawiczny (cyjanoakrylanowy) w postaci żelu
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Cyjanoakrylan / Cyjanoakrylan etylowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, tworzywa sztuczne i elastomery, a także materiały porowate (drewno, papier, skóra, tkaniny) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość – żel tiksotropowy. Utwardzanie pod wpływem wilgoci zawartej w powietrzu (wilgotność atmosferyczna) – bardzo szybkie ustalenie połączenia w temperaturze pokojowej. LOCTITE® 454 należy do grupy klejów błyskawicznych ogólnego przeznaczenia (LOCTITE® 3090, LOCTITE® 401, LOCTITE® 4204) i charakteryzuje się przede wszystkim żelową konsystencją – klej nie spływa nawet z pionowych powierzchni, co ułatwia precyzyjną aplikację. Zapewnia szybkie klejenie różnych materiałów, takich jak metale, tworzywa sztuczne i elastomery, w tym materiałów trudnych do klejenia, gdzie wymagane jest równomierne rozłożenie naprężeń oraz wysoka wytrzymałość na rozciąganie i/lub ścinanie. Nadaje się również do klejenia materiałów porowatych, takich jak drewno, papier, skóra czy tkaniny. Jeśli potrzebujesz kleju błyskawicznego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje błyskawiczne do tworzyw sztucznych i gumy, do metali, wzmocnione, elastyczne, o podwyższonej odporności temperaturowej, do dużych szczelin, o słabym zapachu i niskim wykwicie, do PP, PE, PTFE i gumy silikonowej. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Szybkie klejenie metali, tworzyw sztucznych i elastomerów, w tym materiałów trudnych do klejenia, wymagających równomiernego rozłożenia naprężeń oraz wysokiej wytrzymałości na rozciąganie i/lub ścinanie – szczególnie na powierzchniach pionowych i nad głową, gdzie klej nie może spływać. Klejenie materiałów porowatych – drewna, papieru, skóry i tkanin. |
| Typowe obszary zastosowań | Montaż i naprawy w przemyśle maszynowym, elektrotechnicznym i motoryzacyjnym, produkcja i naprawa elementów z tworzyw sztucznych i gumy, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i modelarskie. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 300 g (kartusz) została zaprojektowana z myślą o aplikacji za pomocą pistoletu dozującego do kartuszy – ręcznego lub pneumatycznego – albo półautomatycznego sprzętu dozującego, zapewniającego precyzyjne i powtarzalne dawki kleju. Chętnie pomożemy w doborze odpowiedniego pistoletu lub systemu dozującego – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Podkład (opcjonalnie): Aby poprawić adhezję do powierzchni z tworzyw sztucznych o niskiej energii powierzchniowej, można nałożyć na łączone powierzchnie podkład (primer), np. LOCTITE® SF 770. Nie stosować nadmiernej ilości podkładu i odczekać, aż odparuje. 3. Aktywator (opcjonalnie): W razie potrzeby można zastosować aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Nałożyć go na jedną z łączonych powierzchni (nie na powierzchnię, na którą naniesiono podkład) i pozostawić do wyschnięcia. Aktywator może obniżyć końcową wytrzymałość złącza – zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. 4. Nakładanie kleju i montaż: Nanieść klej na jedną z łączonych powierzchni (nie na powierzchnię z aktywatorem). Nie rozprowadzać kleju tkaniną ani pędzlem. Połączyć elementy w ciągu kilku sekund. Części należy dokładnie ustawić przed złożeniem, ponieważ krótki czas ustalania praktycznie uniemożliwia ich późniejszą korektę. 5. Utwardzanie nadmiaru kleju: Aktywator, na przykład LOCTITE® SF 7455, może być zastosowany do utwardzenia nadmiaru kleju występującego poza złączem – rozpylić lub nanieść go na wypływkę kleju. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Nie należy poddawać go obciążeniom eksploatacyjnym aż do uzyskania pełnej wytrzymałości – zwykle od 24 do 72 h po montażu, w zależności od szczeliny, klejonych materiałów i warunków otoczenia. 7. Usuwanie nieutwardzonego oraz utwardzonego kleju cyjanoakrylanowego (CA): SICOMET D-Bonder jest przeznaczony m.in. do płukania zaworów, przewodów dozujących i narzędzi oraz do czyszczenia części z płynnego kleju cyjanoakrylanowego. Służy również jako rozpuszczalnik/zmywacz do utwardzonych klejów cyjanoakrylanowych – powoduje zmiękczenie, degradację wiązań i rozpuszczenie związanej spoiny (przy grubszych warstwach wymaga dłuższego czasu ekspozycji). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| W normalnych warunkach utwardzanie zapoczątkowuje wilgoć zawarta w powietrzu (wilgotność atmosferyczna). Wytrzymałość funkcjonalna jest osiągana w stosunkowo krótkim czasie, jednak pełną odporność chemiczną produkt uzyskuje po co najmniej 24 h utwardzania. | |
| Czas ustalania vs. podłoże (22°C, 50% wilgotności względnej) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Czas ustalania to czas potrzebny do uzyskania wytrzymałości na ścinanie 0,1 N/mm²: • Stal: 30 do 60 s • Aluminium: 2 do 10 s • Neopren: 10 do 15 s • Kauczuk nitrylowy: <5 s • ABS: <5 s • PVC: 5 do 10 s • Poliwęglan: 10 do 15 s • Tworzywo fenolowe: <5 s • Drewno (balsa): <5 s • Drewno (dąb): 30 do 60 s • Drewno (sosna): 15 do 30 s • Płyta wiórowa: 5 do 10 s • Tkanina: 10 do 20 s • Skóra: 5 do 15 s • Papier: 5 do 10 s |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny klejenia. Cienkie szczeliny przyspieszają utwardzanie, a zwiększenie szczeliny wydłuża czas utwardzania. |
| Szybkość utwardzania vs. wilgotność | Szybkość utwardzania zależy od wilgotności względnej otoczenia. Najlepsze rezultaty uzyskuje się przy wilgotności względnej od 40% do 60% w 22°C. Niższa wilgotność spowalnia utwardzanie, a wyższa je przyspiesza, ale może obniżyć końcową wytrzymałość złącza. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator | Jeśli czas utwardzania jest zbyt długi, np. z powodu dużych szczelin, można go skrócić, nanosząc na powierzchnię aktywator do klejów błyskawicznych, np. LOCTITE® SF 7455. Może to jednak obniżyć końcową wytrzymałość złącza, dlatego zaleca się wcześniejsze przeprowadzenie prób. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Żel klarowny, nieznacznie mętny |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, Casson, stożek-płytka (25°C) | Od 150 do 450 mPa·s (cP) |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono TC, 6 obr./min) | Od 100 000 do 300 000 mPa·s (cP) – dotyczy produktu wytwarzanego w Ameryce Północnej |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono TC, 20 obr./min, Helipath) | Od 18 000 do 40 000 mPa·s (cP) – dotyczy produktu wytwarzanego w Ameryce Północnej |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 30 s w 22°C | Buna-N: ≥6,0 N/mm² (≥870 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 – utwardzanie 72 h w 22°C | Buna-N: 15,1 N/mm² (2 190 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 – utwardzanie 72 h w 22°C | Stal (piaskowana): 20,9 N/mm² (3 030 psi) Aluminium: 17,1 N/mm² (2 480 psi) Dwuchromian cynku: 11,5 N/mm² (1 670 psi) ABS: 8,3 N/mm² (1 200 psi)* PVC: 7,1 N/mm² (1 030 psi)* Tworzywo fenolowe: 12,3 N/mm² (1 780 psi)* Poliwęglan: 7,7 N/mm² (1 120 psi) Kauczuk nitrylowy: 1,3 N/mm² (190 psi)* Polichloropren (neopren): 1,1 N/mm² (160 psi)* |
| Blokowa wytrzymałość na ścinanie, ISO 13445 – utwardzanie 72 h w 22°C | Poliwęglan: 9,6 N/mm² (1 390 psi) ABS: 23,3 N/mm² (3 380 psi) PVC: 3,3 N/mm² (480 psi) Tworzywo fenolowe: 6,7 N/mm² (970 psi)* * zniszczenie podłoża (substratu) – złącze okazało się mocniejsze niż klejony materiał |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 82% w −40°C; ok. 104% w −20°C; ok. 107% w 0°C; ok. 104% w 20°C; ok. 96% w 40°C; ok. 87% w 60°C; ok. 78% w 80°C; ok. 66% w 100°C; ok. 49% w 120°C; ok. 21% w 140°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 60°C: ok. 99% po 100 h; ok. 96% po 250 h; ok. 87% po 500 h; ok. 81% po 750 h; ok. 73% po 1 000 h. • W temperaturze 80°C: ok. 93% po 100 h; ok. 88% po 250 h; ok. 80% po 500 h; ok. 72% po 750 h; ok. 60% po 1 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 66% po 100 h; ok. 55% po 250 h; ok. 49% po 500 h; ok. 48% po 750 h; ok. 46% po 1 000 h. • W temperaturze 120°C: szybki spadek – ok. 37% po 100 h; ok. 33% po 250 h; ok. 31% po 500 h; ok. 29% po 750 h; ok. 28% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „80% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 80% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 105% po 100 h | 85% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 120% po 500 h | 125% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 75% po 100 h | 70% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Woda z glikolem (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 85% po 500 h | 85% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 120% po 100 h | 125% po 500 h | 120% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 130% po 500 h | 135% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 70% po 100 h | 55% po 500 h | 55% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, poliwęglan | |
| Powietrze (starzenie w 22°C) | 105% po 100 h | 105% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 105% po 100 h | 105% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Zalecana temperatura przechowywania oryginalnie zamkniętych opakowań: od +2°C do +8°C. Przed użyciem produkt należy ogrzać do temperatury otoczenia. Optymalne warunki stosowania: +22°C i 50% wilgotności względnej. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Produkt zaaprobowany przez NSF International (wg normy 61) do zastosowań jako klej do uszczelek w przemyśle spożywczym – wyłącznie w miejscach bez możliwości bezpośredniego kontaktu z żywnością. Dopuszczenie regionalne. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 454 – Universal Gel Instant Adhesive (Cyanoacrylate)
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate / Ethyl cyanoacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, plastics and elastomers, as well as porous materials (wood, paper, leather, fabric) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity – thixotropic gel. Cures by atmospheric moisture – very fast fixturing at room temperature. LOCTITE® 454 belongs to the group of general purpose instant adhesives (LOCTITE® 3090, LOCTITE® 401, LOCTITE® 4204) and is characterised primarily by its gel consistency – the adhesive does not run, even on vertical surfaces, which makes precise application easier. It provides rapid bonding of a wide range of materials, including metals, plastics and elastomers, and is suited to difficult-to-bond materials which require uniform stress distribution and strong tensile and/or shear strength. It is also suitable for bonding porous materials such as wood, paper, leather and fabric. If you need an instant adhesive with special properties, our range also includes instant adhesives for plastics and rubbers, for metals, reinforced, elastic, with increased temperature resistance, for large gaps, with low odour and low blooming, for PP, PE, PTFE and silicone rubber. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Rapid bonding of metals, plastics and elastomers, including difficult-to-bond materials requiring uniform stress distribution and strong tensile and/or shear strength – particularly on vertical and overhead surfaces where the adhesive must not run. Bonding porous materials such as wood, paper, leather and fabric. |
| Typical Equipment Areas | Assembly and repair in machinery, electrical and automotive industries, manufacturing and repair of plastic and rubber parts, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and model-making work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 300 g pack (cartridge) is designed for application with a cartridge dispensing gun – manual or pneumatic – or with semi-automatic dispensing equipment delivering precise and repeatable shots of adhesive. We would be happy to help you select a suitable dispensing gun or system – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Primer (optional): To improve bonding on low energy plastic surfaces, a primer such as LOCTITE® SF 770 can be applied to the bond surfaces. Do not use an excessive amount of primer and wait until it has evaporated. 3. Activator (optional): If required, an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 can be used. Apply it to one of the bond surfaces (not to a surface treated with primer) and allow it to dry. An activator can reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended beforehand. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the bond surfaces (not to the surface treated with activator). Do not use a cloth or brush to spread the adhesive. Assemble the parts within a few seconds. The parts should be accurately located, as the short fixture time leaves little opportunity for adjustment. 5. Curing Excess Adhesive: An activator, for example LOCTITE® SF 7455, can be used to cure excess adhesive outside the bondline – spray or drop the activator onto the excess adhesive. 6. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. The product should be allowed to develop full strength before subjecting the joint to any service loads – typically 24 to 72 h after assembly, depending on bond gap, materials and ambient conditions. 7. Removing Uncured and Cured Cyanoacrylate (CA) Adhesive: SICOMET D-Bonder is designed, among other things, for flushing valves, dispensing lines and tools, and for cleaning parts of liquid cyanoacrylate adhesive. It also serves as a solvent/remover for cured cyanoacrylate adhesives – it softens, degrades and dissolves the bonded joint (thicker layers require a longer exposure time). | |
| 5. Cure Speed | |
| Under normal conditions, the atmospheric moisture initiates the curing process. Although full functional strength is developed in a relatively short time, curing continues for at least 24 h before full chemical/solvent resistance is developed. | |
| Fixture Time vs. Substrate (22°C, 50% RH) | The rate of cure will depend on the substrate used. Fixture time is defined as the time to develop a shear strength of 0.1 N/mm²: • Steel: 30 to 60 s • Aluminum: 2 to 10 s • Neoprene: 10 to 15 s • Nitrile rubber: <5 s • ABS: <5 s • PVC: 5 to 10 s • Polycarbonate: 10 to 15 s • Phenolic: <5 s • Wood (balsa): <5 s • Wood (oak): 30 to 60 s • Wood (pine): 15 to 30 s • Chipboard: 5 to 10 s • Fabric: 10 to 20 s • Leather: 5 to 15 s • Paper: 5 to 10 s |
| Cure Speed vs. Bond Gap | The rate of cure will depend on the bondline gap. Thin bond lines result in high cure speeds, while increasing the bond gap will decrease the rate of cure. |
| Cure Speed vs. Humidity | The rate of cure will depend on the ambient relative humidity. The best results are achieved when the relative humidity is between 40% and 60% at 22°C. Lower humidity leads to slower cure, while higher humidity accelerates the cure but may reduce the ultimate strength of the bond. |
| Cure Speed vs. Activator | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, applying an instant adhesive activator such as LOCTITE® SF 7455 to the surface will improve cure speed. However, this can reduce the ultimate strength of the bond, and therefore testing is recommended to confirm the effect. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Clear, slightly hazy gel |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Casson, Cone & Plate (25°C) | 150 to 450 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle TC, 6 rpm) | 100,000 to 300,000 mPa·s (cP) – applies to material made in North America |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle TC, 20 rpm, Helipath) | 18,000 to 40,000 mPa·s (cP) – applies to material made in North America |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Adhesive Properties | |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 30 s @ 22°C | Buna-N: ≥6.0 N/mm² (≥870 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 – cured 72 h @ 22°C | Buna-N: 15.1 N/mm² (2,190 psi) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 – cured 72 h @ 22°C | Steel (grit blasted): 20.9 N/mm² (3,030 psi) Aluminum: 17.1 N/mm² (2,480 psi) Zinc dichromate: 11.5 N/mm² (1,670 psi) ABS: 8.3 N/mm² (1,200 psi)* PVC: 7.1 N/mm² (1,030 psi)* Phenolic: 12.3 N/mm² (1,780 psi)* Polycarbonate: 7.7 N/mm² (1,120 psi) Nitrile rubber: 1.3 N/mm² (190 psi)* Polychloroprene (neoprene): 1.1 N/mm² (160 psi)* |
| Block Shear Strength, ISO 13445 – cured 72 h @ 22°C | Polycarbonate: 9.6 N/mm² (1,390 psi) ABS: 23.3 N/mm² (3,380 psi) PVC: 3.3 N/mm² (480 psi) Phenolic: 6.7 N/mm² (970 psi)* * substrate failure – the joint proved stronger than the bonded material |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 82% at −40°C; approx. 104% at −20°C; approx. 107% at 0°C; approx. 104% at 20°C; approx. 96% at 40°C; approx. 87% at 60°C; approx. 78% at 80°C; approx. 66% at 100°C; approx. 49% at 120°C; approx. 21% at 140°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 60°C: approx. 99% at 100 h; approx. 96% at 250 h; approx. 87% at 500 h; approx. 81% at 750 h; approx. 73% at 1,000 h. • At 80°C: approx. 93% at 100 h; approx. 88% at 250 h; approx. 80% at 500 h; approx. 72% at 750 h; approx. 60% at 1,000 h. • At 100°C: approx. 66% at 100 h; approx. 55% at 250 h; approx. 49% at 500 h; approx. 48% at 750 h; approx. 46% at 1,000 h. • At 120°C: rapid decrease – approx. 37% at 100 h; approx. 33% at 250 h; approx. 31% at 500 h; approx. 29% at 750 h; approx. 28% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “80% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 80% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 105% @ 100 h | 85% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 120% @ 500 h | 125% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 75% @ 100 h | 70% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Water/Glycol (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 85% @ 500 h | 85% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 120% @ 100 h | 125% @ 500 h | 120% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 130% @ 500 h | 135% @ 1,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 70% @ 100 h | 55% @ 500 h | 55% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, polycarbonate | |
| Air (Aged @ 22°C) | 105% @ 100 h | 105% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| 98% Relative Humidity (Aged @ 40°C) | 105% @ 100 h | 105% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Recommended storage temperature for unopened containers: +2°C to +8°C. Before use, the product should be allowed to reach ambient temperature. Optimal conditions of use: +22°C and 50% relative humidity. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | Approved by NSF International (Standard 61) for use as a gasket adhesive in the food industry – only where there is no possibility of direct food contact. Regional approval. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
