LOCTITE 603 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green)
Nr
IDH.1971543
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 603 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246649)
- LOCTITE 603 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246648)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE 603 - 10ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 603 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246649)
- LOCTITE 603 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246648)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE® 603 – Klej anaerobowy do mocowania części współosiowych - trudno demontowalny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Metakrylan uretanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Mocowanie części współosiowych (cylindrycznych) / Wysoka wytrzymałość (demontaż po miejscowym podgrzaniu do ok. +250°C) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Niska lepkość. Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) zachodzące po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. Zapobiega luzowaniu się połączeń i powstawaniu przecieków przy obciążeniach statycznych i dynamicznych. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 603 należy do grupy produktów do mocowania części współosiowych o wysokiej wytrzymałości (LOCTITE® 601, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) i charakteryzuje się przede wszystkim przeznaczeniem do łączenia części współosiowych w przypadkach, gdy nie można zapewnić dokładnego oczyszczenia powierzchni. Produkt o niskiej lepkości (od 100 do 150 mPa·s) utwardza się bardzo szybko po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi – już po 30 min w 22°C wytrzymałość na ścinanie wynosi co najmniej 13,5 N/mm². Jeśli połączenie wymaga innej siły mocowania, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do mocowania części współosiowych o średniej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń, które mają być łatwiejsze w demontażu. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Przeznaczony do łączenia części współosiowych w połączeniach suwliwych, wciskanych i skurczowych, szczególnie w przypadkach, gdy nie można zapewnić dokładnego oczyszczenia powierzchni. Typowe zastosowania to mocowanie łożysk wałeczkowych oraz wklejanie tulei impregnowanych olejem do obudów. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, budowa i serwis maszyn i urządzeń, działy utrzymania ruchu (MRO) – mocowanie łożysk wałeczkowych, tulei i innych elementów cylindrycznych w obudowach i na wałach. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 10 ml została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z buteleczki. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty mocowania części współosiowych, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Dozowanie produktu: • Połączenia suwliwe (pasowanie luźne): Nanieść klej wokół krawędzi czołowej czopa oraz na wewnętrzną powierzchnię tulei i podczas montażu wykonywać ruch obrotowy, aby zapewnić dobre pokrycie powierzchni. • Połączenia wciskane: Nanieść klej dokładnie na obie łączone powierzchnie i montować przy dużej prędkości wciskania. • Połączenia skurczowe: Nanieść klej na czop, a następnie podgrzać tuleję, aby uzyskać luz wystarczający do swobodnego montażu. 4. Montaż: Nie należy w pełni obciążać połączonych części aż do osiągnięcia pełnej wytrzymałości połączenia. 5. Demontaż i usuwanie pozostałości: Podgrzać miejscowo połączenie do temperatury około +250°C i demontować na gorąco. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 603 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 6 h. Przykładowo „~70% po 1 h” oznacza, że po godzinie połączenie ma ok. 70% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 58% oznacza, że na danym podłożu połączenie nie przekracza ok. 58% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 6 h: • Stal: początek reakcji po ok. 7 min; ~43% po 30 min; ~70% po 1 h; ~93% po 3 h; 100% po ok. 6 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 20 min; ~11% po 30 min; ~19% po 1 h; ~33% po 3 h; ~41% po 6 h; ~59% po 24 h; ~71% po 72 h. • Stal pasywowana dwuchromianem cynku: początek reakcji po ok. 45 min; ~26% po 1 h; ~51% po 3 h; plateau na poziomie ok. 58% od ok. 5 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie ze szczeliną 0,05 mm – po ok. 6 h; przy szczelinie 0,15 mm maksymalnie ok. 94% i 0,2 mm maksymalnie ok. 62%): • Szczelina 0,05 mm: początek reakcji po ok. 7 min; ~39% po 30 min; ~70% po 1 h; ~91% po 3 h; 100% po ok. 6 h. • Szczelina 0,15 mm: początek reakcji po ok. 45 min; ~13% po 1 h; ~43% po 3 h; ~62% po 6 h; ~88% po 24 h; ~94% po 72 h. • Szczelina 0,2 mm: początek reakcji po ok. 8 h; ~33% po 24 h; ~62% po 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stalowe wałki i tuleje, ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 2 h, +22°C po ok. 7,5 h i +5°C po ok. 72 h): • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 4 min; ~19% po 5 min; ~44% po 10 min; ~82% po 30 min; ~93% po 1 h; 100% po ok. 2 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 7 min; ~12% po 10 min; ~38% po 30 min; ~63% po 1 h; ~88% po 3 h; ~96% po 6 h; 100% po ok. 7,5 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 1,5 h; ~21% po 3 h; ~39% po 6 h; ~85% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (dwuchromian cynku, ISO 10123) | Jeśli utwardzanie trwa zbyt długo albo występują duże szczeliny, zastosowanie aktywatora przyspiesza proces. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach pokrytych dwuchromianem cynku. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali: • Aktywator LOCTITE® SF 7649: początek reakcji po ok. 3 min; ~18% po 5 min; plateau na poziomie ok. 32% od ok. 8 min. • Aktywator LOCTITE® SF 7471: początek reakcji po ok. 5 min; ~24% po 10 min; ~37% po 30 min; plateau na poziomie ok. 40% od ok. 35 min. • Bez aktywatora: początek reakcji po ok. 35 min; ~24% po 1 h; ~50% po 3 h; ~63% po 6 h; plateau na poziomie ok. 66% od ok. 7 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego (25°C) | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Zielona ciecz |
| Fluorescencja | Dodatnia w świetle ultrafioletowym (UV) |
| Ciężar właściwy w 25°C | 1,1 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 1, 6 obr./min) | Od 100 do 150 mPa·s (cP) |
| Lepkość, EN 12092-MV (25°C, po 180 s, szybkość ścinania 277 s-1) | Od 90 do 180 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Ciepło właściwe | 0,3 kJ/(kg·K) |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10123 (badanie w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – po 24 h utwardzania w 22°C | Stalowe wałki i tuleje: ≥22,5 N/mm² (3 260 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – po 30 min utwardzania w 22°C | Stalowe wałki i tuleje: ≥13,5 N/mm² (1 960 psi) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 10123, stalowe wałki i tuleje) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 100% do ok. 40°C; ok. 98% w 50°C; ok. 93% w 60°C; ok. 88% w 75°C; ok. 74% w 100°C; ok. 58% w 120°C; ok. 29% w 150°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 120°C: ok. 100% do ok. 1 500 h; ok. 97% po 2 000 h; ok. 90% po 3 000 h; ok. 82% po 4 000 h; ok. 75% po 5 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 79% po 500 h; ok. 50% po 750 h; ok. 37% po 1 000 h; ok. 23% po 2 000 h; ok. 20% po 3 000 h; ok. 15% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „80% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 80% swojej wytrzymałości początkowej. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 125°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 90% po 500 h | 85% po 1 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 100% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Atesty i rejestracje | Posiada atest NSF P1. |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 603 – Anaerobic High Strength Retaining Compound for Cylindrical Parts
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Urethane methacrylate |
| Application / Strength | Retaining of cylindrical parts / High strength (disassembly after localized heating to approx. +250°C) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Low viscosity. Anaerobic cure when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces; secondary cure via activator. Prevents loosening and leakage under static and dynamic loads. Protects the connection against corrosion. LOCTITE® 603 belongs to the group of high strength retaining compounds (LOCTITE® 601, LOCTITE® 620, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) and is characterised primarily by its suitability for bonding cylindrical parts where thorough surface cleaning is not possible. The low viscosity product (100 to 150 mPa·s) cures very quickly when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces – after just 30 min at 22°C its shear strength is at least 13.5 N/mm². If your joint requires a different retaining strength, our range also includes medium strength anaerobic retaining compounds for joints that need easier disassembly. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Designed for bonding cylindrical parts in slip fitted, press fitted and shrink fitted assemblies, particularly where thorough surface cleaning is not possible. Typical applications include retaining roller bearings and bonding oil-impregnated bushings into housings. |
| Typical Equipment Areas | Machinery manufacturing, machine and equipment building and servicing, maintenance, repair and overhaul (MRO) – retaining roller bearings, bushings and other cylindrical components in housings and on shafts. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 10 ml pack is designed for direct application straight from the bottle. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal retaining performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Dispensing the Product: • Slip fitted assemblies: Apply adhesive around the leading edge of the pin and the inside of the collar and use a rotating motion during assembly to ensure good coverage. • Press fitted assemblies: Apply adhesive thoroughly to both bond surfaces and assemble at high press-on rates. • Shrink fitted assemblies: Coat the adhesive onto the pin, then heat the collar to create sufficient clearance for free assembly. 4. Assembly: Assembled parts should not be fully loaded until full strength of the joint is achieved. 5. Disassembly & Clean-up: Apply localized heat to the assembly to approximately +250°C and disassemble while hot. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 603 reaches 100% strength on steel after approx. 6 h. For example, “~70% at 1 h” means that after one hour the joint has approx. 70% of that strength, while a plateau at approx. 58% means that on the given substrate the joint does not exceed approx. 58% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested on steel pins and collars compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 6 h: • Steel: onset after approx. 7 min; ~43% at 30 min; ~70% at 1 h; ~93% at 3 h; 100% at approx. 6 h. • Aluminum: onset after approx. 20 min; ~11% at 30 min; ~19% at 1 h; ~33% at 3 h; ~41% at 6 h; ~59% at 24 h; ~71% at 72 h. • Zinc dichromate: onset after approx. 45 min; ~26% at 1 h; ~51% at 3 h; plateaus at approx. 58% from approx. 5 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on steel pins and collars at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached with a 0.05 mm gap – after approx. 6 h; with a 0.15 mm gap a maximum of approx. 94% and with a 0.2 mm gap a maximum of approx. 62%): • Gap 0.05 mm: onset after approx. 7 min; ~39% at 30 min; ~70% at 1 h; ~91% at 3 h; 100% at approx. 6 h. • Gap 0.15 mm: onset after approx. 45 min; ~13% at 1 h; ~43% at 3 h; ~62% at 6 h; ~88% at 24 h; ~94% at 72 h. • Gap 0.2 mm: onset after approx. 8 h; ~33% at 24 h; ~62% at 72 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (steel pins and collars, ISO 10123) | The rate of cure will depend on the temperature. Shear strength was tested on steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 2 h, +22°C after approx. 7.5 h and +5°C after approx. 72 h): • At +40°C: onset after approx. 4 min; ~19% at 5 min; ~44% at 10 min; ~82% at 30 min; ~93% at 1 h; 100% at approx. 2 h. • At +22°C: onset after approx. 7 min; ~12% at 10 min; ~38% at 30 min; ~63% at 1 h; ~88% at 3 h; ~96% at 6 h; 100% at approx. 7.5 h. • At +5°C: onset after approx. 1.5 h; ~21% at 3 h; ~39% at 6 h; ~85% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| Cure Speed vs. Activator (zinc dichromate, ISO 10123) | Where cure speed is unacceptably long, or large gaps are present, applying an activator improves cure speed. Shear strength was tested on zinc dichromate steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel: • Activator LOCTITE® SF 7649: onset after approx. 3 min; ~18% at 5 min; plateaus at approx. 32% from approx. 8 min. • Activator LOCTITE® SF 7471: onset after approx. 5 min; ~24% at 10 min; ~37% at 30 min; plateaus at approx. 40% from approx. 35 min. • No activator: onset after approx. 35 min; ~24% at 1 h; ~50% at 3 h; ~63% at 6 h; plateaus at approx. 66% from approx. 7 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties (@ 25°C) | |
| Appearance (uncured) | Green liquid |
| Fluorescence | Positive under UV light |
| Specific Gravity @ 25°C | 1.1 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 1, 6 rpm) | 100 to 150 mPa·s (cP) |
| Viscosity, EN 12092-MV (25°C, after 180 s, shear rate 277 s-1) | 90 to 180 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Specific Heat | 0.3 kJ/(kg·K) |
| Joint Strength Properties – ISO 10123 (tested @ 22°C) | |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – after 24 h @ 22°C | Steel pins and collars: ≥22.5 N/mm² (3,260 psi) |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – after 30 min @ 22°C | Steel pins and collars: ≥13.5 N/mm² (1,960 psi) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 22°C; Compressive Shear Strength ISO 10123, steel pins and collars) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 100% up to approx. 40°C; approx. 98% at 50°C; approx. 93% at 60°C; approx. 88% at 75°C; approx. 74% at 100°C; approx. 58% at 120°C; approx. 29% at 150°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 120°C: approx. 100% up to approx. 1,500 h; approx. 97% at 2,000 h; approx. 90% at 3,000 h; approx. 82% at 4,000 h; approx. 75% at 5,000 h. • At 150°C: approx. 79% at 500 h; approx. 50% at 750 h; approx. 37% at 1,000 h; approx. 23% at 2,000 h; approx. 20% at 3,000 h; approx. 15% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “80% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 80% of its initial strength. | |
| Motor Oil (Aged @ 125°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 90% @ 500 h | 85% @ 1,000 h |
| Brake Fluid (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 100% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a cool, dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Approvals & Registrations | Registered to NSF Category P1. |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
