LOCTITE 620 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green)
Nr
IDH.246664
Skojarzone produkty:
- LOCTITE Pro Pump Handheld Dispenser (Ręczny dozownik do butelek 50ml i 250ml) (IDH.2564842)
- LOCTITE 620 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246662)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE 620 - 250ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE Pro Pump Handheld Dispenser (Ręczny dozownik do butelek 50ml i 250ml) (IDH.2564842)
- LOCTITE 620 - 50ml (produkt anaerobowy do mocowania części współosiowych, trudno demontowalny, zielony / anaerobic retaining compound for cylindrical parts, high strength, green) (IDH.246662)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE® 620 – Klej anaerobowy do mocowania części współosiowych - wysokotemperaturowy, trudno demontowalny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Ester metakrylanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Mocowanie części współosiowych (cylindrycznych) / Średnia do wysokiej wytrzymałość (demontaż standardowymi narzędziami ręcznymi; w razie potrzeby po miejscowym podgrzaniu do ok. +300°C) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Wysoka lepkość. Utwardzanie beztlenowe (anaerobowe) zachodzące po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi; utwardzanie wtórne z wykorzystaniem aktywatora. Zapobiega luzowaniu się połączeń i powstawaniu nieszczelności wskutek wstrząsów i drgań. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 620 należy do grupy produktów do mocowania części współosiowych o wysokiej wytrzymałości (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) i charakteryzuje się przede wszystkim odpornością na wysokie temperatury pracy – sprawdza się szczególnie przy mocowaniu zespołów pracujących w podwyższonej temperaturze, takich jak kołki ustalające w chłodnicach i łożyska w automatycznych skrzyniach biegów. Jest przeznaczony do klejenia pasowanych części cylindrycznych do szczeliny 0,2 mm. Czas ustalania: LOCTITE® 620 charakteryzuje się umiarkowanie długim czasem wstępnego ustalania (ok. 80 minut na stali w temperaturze pokojowej). Kluczowe cechy i konsekwencje czasu ustalania (~80 min): • Bezpieczny montaż skomplikowanych i ciasnych pasowań: czas ~80 minut zapewnia szerokie okno manipulacyjne. Umożliwia precyzyjne osiowanie części, wprowadzenie ich za pomocą prasy lub montaż termiczny (na ciepło/zimno) bez ryzyka, że klej zwiąże w trakcie wsuwania czopa w tuleję. • Powolna polimeryzacja na metalach pasywnych: na powierzchniach pasywnych lub trudniej reagujących (np. stal nierdzewna, aluminium, powierzchnie oksydowane) czas ten może wydłużyć się nawet do kilku godzin bez użycia aktywatora (np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649). • Rola w technologii montażu na gorąco (skurczowego): LOCTITE® 620 jest często aplikowany przed montażem skurczowym. Odpowiednio długi czas wiązania zapobiega natychmiastowej degradacji kleju w kontakcie z podgrzaną częścią i pozwala na swobodne wsunięcie elementów przed zaciśnięciem złącza. Jeśli połączenie wymaga innej siły mocowania, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do mocowania części współosiowych o średniej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń, które mają być łatwiejsze w demontażu. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie pasowanych części cylindrycznych w połączeniach suwliwych, wciskanych i skurczowych, szczególnie przy szczelinach dochodzących do 0,2 mm. Typowe zastosowania to mocowanie tulei i pierścieni w obudowach i na wałach oraz mocowanie zespołów pracujących w podwyższonej temperaturze, np. kołków ustalających w chłodnicach i łożysk w automatycznych skrzyniach biegów. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, motoryzacja, budowa i serwis maszyn i urządzeń, działy utrzymania ruchu (MRO) – mocowanie tulei, pierścieni i łożysk, również w zespołach pracujących w podwyższonej temperaturze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. W przypadku mycia powierzchni przed klejeniem z użyciem wodnych systemów myjących należy sprawdzić kompatybilność roztworu myjącego z klejem – w niektórych przypadkach może on wpływać na utwardzanie i właściwości kleju. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z butelki, przy użyciu ręcznego, montowanego na butelce dozownika perystaltycznego zaprojektowanego do powtarzalnej aplikacji manualnej bezpośrednio z butelek 50 ml i 250 ml lub montowanego na butelce ręcznego dozownika wykorzystującego technologię progresywnej pompy mimośrodowej do precyzyjnego dozowania objętościowego klejów anaerobowych LOCTITE® w trybie kropli na żądanie (kompatybilnego z opakowaniami 50 ml i 250 ml) lub półautomatycznego sprzętu dozującego zapewniającego wysoce precyzyjne dawki. Chętnie pomożemy w doborze systemu dozującego, który zapewnia odpowiednią i powtarzalną dawkę kleju oraz zmniejsza i optymalizuje koszty zużycia produktu – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty mocowania części współosiowych, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Dozowanie produktu: • Połączenia suwliwe (pasowanie luźne): Nanieść klej wokół krawędzi czołowej czopa oraz na wewnętrzną powierzchnię tulei i podczas montażu wykonywać ruch obrotowy, aby zapewnić dobre pokrycie powierzchni. • Połączenia wciskane: Nanieść klej dokładnie na obie łączone powierzchnie i montować przy dużej prędkości wciskania. • Połączenia skurczowe: Nanieść klej na element, tworząc gładką, równomierną warstwę. Jeśli do montażu podgrzewana jest część zewnętrzna (tuleja/piasta), klej nanieść na część wewnętrzną (czop); jeśli chłodzona jest część wewnętrzna – klej nanieść na część zewnętrzną. Jeśli stosuje się jednocześnie podgrzewanie i chłodzenie, klej nanieść na część chłodzoną. Unikać kondensacji wilgoci na chłodzonych elementach. 4. Montaż: Nie poruszać zmontowanych elementów do czasu uzyskania wystarczającej wytrzymałości manipulacyjnej. 5. Demontaż i usuwanie pozostałości: Demontować przy użyciu standardowych narzędzi ręcznych. W razie potrzeby podgrzać miejscowo połączenie do temperatury około +300°C i demontować na gorąco. Jeśli uzyskanie takiej temperatury nie jest możliwe, podgrzać połączenie w możliwie największym stopniu i zastosować środki mechaniczne. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 620 osiąga 100% wytrzymałości na stali po ok. 11 h. Przykładowo „~65% po 3 h” oznacza, że po 3 godzinach połączenie ma ok. 65% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 25% oznacza, że na danym podłożu połączenie nie przekracza ok. 25% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w porównaniu do innych materiałów. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – po ok. 11 h: • Stal: początek reakcji po ok. 1 h; ~65% po 3 h; ~89% po 6 h; 100% po ok. 11 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 2,5 h; ~21% po 6 h; ~39% po 24 h; ~47% po 72 h. • Stal pasywowana dwuchromianem cynku: początek reakcji po ok. 5 h; plateau na poziomie ok. 25% od ok. 14 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach przy różnych, kontrolowanych szczelinach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie ze szczeliną 0,05 mm – po ok. 11 h, 0,15 mm – po ok. 72 h i 0,2 mm – po ok. 72 h): • Szczelina 0,05 mm: początek reakcji po ok. 1 h; ~62% po 3 h; ~89% po 6 h; 100% po ok. 11 h. • Szczelina 0,15 mm: początek reakcji po ok. 5 h; ~84% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • Szczelina 0,2 mm: początek reakcji po ok. 8 h; ~69% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stalowe wałki i tuleje, ISO 10123) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach w różnych temperaturach. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 9 h i +22°C po ok. 10 h; w +5°C maksymalnie ok. 46%): • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 15 min; ~41% po 30 min; ~63% po 1 h; ~89% po 3 h; ~96% po 6 h; 100% po ok. 9 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 1 h; ~67% po 3 h; ~90% po 6 h; 100% po ok. 10 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 11 h; ~21% po 24 h; ~46% po 72 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (dwuchromian cynku, ISO 10123) | Jeśli utwardzanie trwa zbyt długo albo występują duże szczeliny, zastosowanie aktywatora przyspiesza proces. Badanie wytrzymałości na ścinanie przeprowadzono na stalowych wałkach i tulejach pokrytych dwuchromianem cynku. 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali: • Aktywator LOCTITE® SF 7649: początek reakcji po ok. 8 min; ~13% po 10 min; ~35% po 30 min; ~40% po 1 h; plateau na poziomie ok. 44% od ok. 4 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7471: początek reakcji po ok. 1 h; ~12% po 3 h; ~18% po 6 h; ~35% po 24 h; ~43% po 72 h. • Bez aktywatora: początek reakcji po ok. 5 h; plateau na poziomie ok. 25% od ok. 14 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Zielona ciecz |
| Ciężar właściwy w 23°C | 1,16 |
| Lepkość, Brookfield – RVT (25°C, wrzeciono 5, 20 obr./min) | 8 500 mPa·s (cP) |
| Lepkość, EN 12092-MV (25°C, po 180 s, szybkość ścinania 129 s-1) | 1 800 mPa·s (cP) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodzenia ciepła, ISO 8302 | 0,1 W/(m·K) |
| Ciepło właściwe | 0,3 kJ/(kg·K) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 37 | <1% |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10123 | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – utwardzanie 24 h w 23°C | Stalowe wałki i tuleje: 17 N/mm² (2 500 psi) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Compressive Shear Strength), ISO 10123 – utwardzanie 24 h w 23°C, następnie 24 h w 177°C, badanie w 23°C | Stalowe wałki i tuleje: 24 N/mm² (3 500 psi) |
| Odporność termiczna i środowiskowa (utwardzanie 1 tydzień w 23°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 10123, stalowe wałki i tuleje) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 95% w 0°C; ok. 111% w 50°C; ok. 114% w 75–100°C; ok. 110% w 125°C; ok. 104% w 150°C; ok. 96% w 175°C; ok. 88% w 200°C; ok. 78% w 225°C; ok. 68% w 250°C. Wartości powyżej 100% oznaczają, że w danej temperaturze połączenie jest mocniejsze niż w 23°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 23°C (100% = wytrzymałość w 23°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 23°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 120°C: wzrost do ok. 195% po 100 h; ok. 199% od ok. 500 h do 5 000 h. • W temperaturze 150°C: wzrost do ok. 164% po 100 h; ok. 163% po 1 000 h; ok. 161% po 3 000 h; ok. 158% po 5 000 h. • W temperaturze 180°C: wzrost do ok. 156% po 100 h, następnie stopniowy spadek – ok. 149% po 500 h; ok. 137% po 1 000 h; ok. 122% po 3 000 h; ok. 104% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 23°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 23°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 23°C, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 23°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „80% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 80% swojej wytrzymałości początkowej. Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości po ekspozycji. | |
| Olej silnikowy (starzenie w 125°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 95% po 100 h | 80% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 95% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może nieodwracalnie zmienić właściwości produktu. Materiał wyjęty z opakowania może ulec zanieczyszczeniu podczas użycia – nie należy wlewać go z powrotem do oryginalnego opakowania. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 620 – Anaerobic High Temperature Retaining Compound for Cylindrical Parts
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Methacrylate ester |
| Application / Strength | Retaining of cylindrical parts / Medium to high strength (disassembly with standard hand tools; if needed, after localized heating to approx. +300°C) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. High viscosity. Anaerobic cure when confined in the absence of air between close-fitting metal surfaces; secondary cure via activator. Prevents loosening and leakage from shock and vibration. Protects the connection against corrosion. LOCTITE® 620 belongs to the group of high strength retaining compounds (LOCTITE® 601, LOCTITE® 603, LOCTITE® 6300, LOCTITE® 638, LOCTITE® 640, LOCTITE® 648, LOCTITE® 660) and is characterised primarily by its higher temperature performance – it is particularly suited for retaining higher temperature assemblies such as locating pins in radiator assemblies and bearings in automatic transmissions. It is designed for bonding cylindrical fitting parts with bond gaps of up to 0.2 mm. Fixture time: LOCTITE® 620 has a moderately long initial fixture time (approx. 80 minutes on steel at room temperature). Key features and consequences of the fixture time (~80 min): • Safe assembly of complex and tight fits: the ~80-minute time provides a wide handling window. It allows precise alignment of the parts, press-fitting or thermal assembly (heat/cold shrink fitting) without the risk of the adhesive setting while the shaft is being inserted into the bore. • Slow polymerisation on passive metals: on passive or less reactive surfaces (e.g. stainless steel, aluminium, oxidised surfaces) this time can extend to several hours without an activator (e.g. LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649). • Role in shrink-fit (hot) assembly: LOCTITE® 620 is often applied before shrink fitting. The sufficiently long setting time prevents immediate degradation of the adhesive on contact with the heated part and allows the parts to be slid together freely before the joint closes. If your joint requires a different retaining strength, our range also includes medium strength anaerobic retaining compounds for joints that need easier disassembly. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding cylindrical fitting parts in slip fitted, press fitted and shrink fitted assemblies, particularly where bond gaps can approach 0.2 mm. Typical applications include locking bushings and sleeves into housings and on shafts, and retaining higher temperature assemblies such as locating pins in radiator assemblies and bearings in automatic transmissions. |
| Typical Equipment Areas | Machinery manufacturing, automotive, machine and equipment building and servicing, maintenance, repair and overhaul (MRO) – retaining bushings, sleeves and bearings, including assemblies operating at elevated temperatures. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. Where aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check the compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application from the bottle, using a handheld, bottle-mounted peristaltic dispenser engineered for repeatable manual application directly from 50 ml and 250 ml bottles, a bottle-mounted handheld dispenser utilizing progressive cavity pump technology to provide drop-on-demand volumetric dispensing of LOCTITE® anaerobics (compatible with 50 ml and 250 ml packages), or semi-automatic dispensing equipment delivering high-precision shots. We would be happy to help you select a dispensing system that delivers an accurate and repeatable adhesive dose and reduces and optimises product consumption costs – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal retaining performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Dispensing the Product: • Slip fitted assemblies: Apply adhesive around the leading edge of the pin and the inside of the collar and use a rotating motion during assembly to ensure good coverage. • Press fitted assemblies: Apply adhesive thoroughly to both bond surfaces and assemble at high press-on rates. • Shrink fitted assemblies: Coat the adhesive onto the part to produce a smooth, even film of material. If heating the female part (collar/hub) for assembly, coat the male part (pin); if the male part is to be cooled for assembly, coat the female part. If both heating and cooling are to be done, apply the material to the cooled part. Avoid condensation on cooled parts. 4. Assembly: Parts should not be disturbed until sufficient handling strength is achieved. 5. Disassembly & Clean-up: Remove with standard hand tools. If needed, apply localized heat to the assembly to approximately +300°C and disassemble while hot. If this temperature is not possible, heat as much as possible and use mechanical aids. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 620 reaches 100% strength on steel after approx. 11 h. For example, “~65% at 3 h” means that after 3 hours the joint has approx. 65% of that strength, while a plateau at approx. 25% means that on the given substrate the joint does not exceed approx. 25% of the strength achieved on steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the substrate used. Shear strength was tested on steel pins and collars compared to different materials. 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – after approx. 11 h: • Steel: onset after approx. 1 h; ~65% at 3 h; ~89% at 6 h; 100% at approx. 11 h. • Aluminum: onset after approx. 2.5 h; ~21% at 6 h; ~39% at 24 h; ~47% at 72 h. • Zinc dichromate: onset after approx. 5 h; plateaus at approx. 25% from approx. 14 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (ISO 10123) | The rate of cure will depend on the bondline gap. Shear strength was tested on steel pins and collars at different controlled gaps. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached with a 0.05 mm gap – after approx. 11 h, 0.15 mm gap – after approx. 72 h and 0.2 mm gap – after approx. 72 h): • Gap 0.05 mm: onset after approx. 1 h; ~62% at 3 h; ~89% at 6 h; 100% at approx. 11 h. • Gap 0.15 mm: onset after approx. 5 h; ~84% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • Gap 0.2 mm: onset after approx. 8 h; ~69% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (steel pins and collars, ISO 10123) | The rate of cure will depend on the temperature. Shear strength was tested on steel pins and collars at different temperatures. 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 9 h and +22°C after approx. 10 h; at +5°C a maximum of approx. 46%): • At +40°C: onset after approx. 15 min; ~41% at 30 min; ~63% at 1 h; ~89% at 3 h; ~96% at 6 h; 100% at approx. 9 h. • At +22°C: onset after approx. 1 h; ~67% at 3 h; ~90% at 6 h; 100% at approx. 10 h. • At +5°C: onset after approx. 11 h; ~21% at 24 h; ~46% at 72 h. |
| Cure Speed vs. Activator (zinc dichromate, ISO 10123) | Where cure speed is unacceptably long, or large gaps are present, applying an activator improves cure speed. Shear strength was tested on zinc dichromate steel pins and collars. 100% = full strength of the joint on steel: • Activator LOCTITE® SF 7649: onset after approx. 8 min; ~13% at 10 min; ~35% at 30 min; ~40% at 1 h; plateaus at approx. 44% from approx. 4 h. • Activator LOCTITE® SF 7471: onset after approx. 1 h; ~12% at 3 h; ~18% at 6 h; ~35% at 24 h; ~43% at 72 h. • No activator: onset after approx. 5 h; plateaus at approx. 25% from approx. 14 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Green liquid |
| Specific Gravity @ 23°C | 1.16 |
| Viscosity, Brookfield – RVT (25°C, spindle 5, 20 rpm) | 8,500 mPa·s (cP) |
| Viscosity, EN 12092-MV (25°C, after 180 s, shear rate 129 s-1) | 1,800 mPa·s (cP) |
| Physical Properties of Cured Material | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | 80 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.1 W/(m·K) |
| Specific Heat | 0.3 kJ/(kg·K) |
| Elongation at break, ISO 37 | <1% |
| Joint Strength Properties – ISO 10123 | |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – cured 24 h @ 23°C | Steel pins and collars: 17 N/mm² (2,500 psi) |
| Compressive Shear Strength, ISO 10123 – cured 24 h @ 23°C, followed by 24 h @ 177°C, tested @ 23°C | Steel pins and collars: 24 N/mm² (3,500 psi) |
| Thermal and Environmental Resistance (cured 1 week @ 23°C; Compressive Shear Strength ISO 10123, steel pins and collars) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 95% at 0°C; approx. 111% at 50°C; approx. 114% at 75–100°C; approx. 110% at 125°C; approx. 104% at 150°C; approx. 96% at 175°C; approx. 88% at 200°C; approx. 78% at 225°C; approx. 68% at 250°C. Values above 100% mean that at the given temperature the joint is stronger than at 23°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 23°C (100% = strength at 23°C). |
| Heat Aging – tested @ 23°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 120°C: increase to approx. 195% at 100 h; approx. 199% from approx. 500 h to 5,000 h. • At 150°C: increase to approx. 164% at 100 h; approx. 163% at 1,000 h; approx. 161% at 3,000 h; approx. 158% at 5,000 h. • At 180°C: increase to approx. 156% at 100 h, followed by a gradual decrease – approx. 149% at 500 h; approx. 137% at 1,000 h; approx. 122% at 3,000 h; approx. 104% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 23°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 23°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 23°C, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 23°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “80% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 80% of its initial strength. Values above 100% indicate an increase in strength after exposure. | |
| Motor Oil (Aged @ 125°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Unleaded Petrol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Brake Fluid (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 95% @ 100 h | 80% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 95% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
