LOCTITE EA 3422 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Nr
IDH.2035001
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
LOCTITE EA 3422 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- TEROSON ET MIKSER STATYCZNY MAŁY (do kartuszy 50 ml 1:1, 1:2) (IDH.2900614)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
LOCTITE® EA 3422 – Szybkoutwardzalny klej epoksydowy ogólnego przeznaczenia, wypełniający szczeliny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, ceramika, sztywne tworzywa sztuczne i drewno |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 1 : 1; wagowo 100 : 100). Produkt lekko tiksotropowy, nie spływa. Szybkie utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Po zmieszaniu jasnożółty/biały. LOCTITE® EA 3422 należy do grupy klejów epoksydowych „pięciominutowych” (LOCTITE® EA 3430, LOCTITE® EA 3450, LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 9450, LOCTITE® EA 9455, LOCTITE® EA Double Bubble) i charakteryzuje się przede wszystkim szybkim utwardzaniem w temperaturze pokojowej – jest dwuskładnikowym, niespływającym klejem epoksydowym ogólnego przeznaczenia, który osiąga wysoką wytrzymałość na szerokiej gamie materiałów. Dzięki właściwościom wypełniania szczelin nadaje się do klejenia chropowatych i słabo dopasowanych powierzchni z metalu, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych lub drewna. W temperaturze pokojowej osiąga wysoką wytrzymałość w ciągu 2 h. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, wzmocnione, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Szybkie klejenie i wypełnianie szczelin w połączeniach metali, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych i drewna, w tym chropowatych i słabo dopasowanych powierzchni. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, montaż elementów metalowych, ceramicznych, z tworzyw sztucznych i drewna, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 ml (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Przed użyciem żywicę należy zmieszać z utwardzaczem. Produkt można dozować bezpośrednio z podwójnego kartusza przez dyszę mieszającą – pierwsze 3–5 cm dozowanego ściegu należy odrzucić. Korzystając z pojemników bez dyszy mieszającej, żywicę należy dokładnie zmieszać z utwardzaczem w proporcjach wagowych lub objętościowych podanych w opisie technicznym. W przypadku mieszania ręcznego należy odważyć lub odmierzyć potrzebną ilość żywicy i utwardzacza i dokładnie je wymieszać – mieszać jeszcze przez ok. 15 s po uzyskaniu jednolitej barwy. 3. Wielkość mieszanej porcji: Nie zaleca się mieszania i utwardzania jednorazowo więcej niż 20 g produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia nadmiernej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości ogranicza to zjawisko. 4. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Czas przydatności do użycia (pot life) w 25°C (masa 10 g) wynosi od 1,5 do 6 min. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po użyciu, zanim klej stwardnieje, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Klej osiąga wysoką wytrzymałość w temperaturze pokojowej w ciągu 2 h. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (GBMS; badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość odniesienia na elementach stalowych – w +25°C połączenie osiąga ją po ok. 2 h. Wykres w karcie technicznej obejmuje wartości do ok. 270% – wartości powyżej 100% oznaczają, że połączenie przekracza wytrzymałość odniesienia. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 25°C, masa 10 g: od 1,5 do 6 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | W 22°C: 7 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +100°C po ok. 12 min, w +80°C po ok. 15 min, w +40°C po ok. 40 min i w +25°C po ok. 2 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +100°C: ok. 203% po 12 min (pierwszy punkt wykresu); maksymalnie ok. 248% po ok. 45 min; następnie ok. 235% po ok. 2,5 h; ok. 225% po ok. 8,5 h; ok. 226% po ok. 42 h. • W temperaturze +80°C: ok. 246% po 15 min (pierwszy punkt wykresu); maksymalnie ok. 267% po ok. 1 h; następnie ok. 256% po 3 h; ok. 237% po ok. 9,5 h; ok. 224% po ok. 20 h; ok. 209% po ok. 47 h. • W temperaturze +40°C: ok. 12% po 12 min; ok. 69% po ok. 30 min; 100% po ok. 40 min; ok. 189% po 1 h; maksymalnie ok. 267% po ok. 2 h; następnie ok. 250% po ok. 6,5 h; ok. 231% po ok. 18,5 h; ok. 216% po ok. 42 h. • W temperaturze +25°C: początek reakcji po ok. 30 min; ok. 16% po ok. 1,2 h; ok. 52% po ok. 1,9 h; 100% po ok. 2 h; maksymalnie ok. 155% po ok. 4 h; następnie ok. 126% po ok. 10,5 h; ok. 108% po ok. 18,5 h; ok. 100% po ok. 44 h; ok. 103% po ok. 96 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Biała ciecz |
| Wygląd – utwardzacz | Klarowna, żółta ciecz |
| Wygląd – po zmieszaniu | Jasnożółty/biały |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica | Od 1,09 do 1,16 |
| Ciężar właściwy w 25°C – utwardzacz | Od 1,05 do 1,12 |
| Lepkość żywicy, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 6, 2,5 obr./min | Od 15 000 do 55 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość żywicy, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 6, 5 obr./min | Od 45 000 do 90 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość żywicy, DIN 54453 | 10 s-1: 38 000 mPa·s 100 s-1: 30 000 mPa·s |
| Lepkość utwardzacza, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 6, 5 obr./min | Od 25 000 do 50 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość utwardzacza, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 6, 10 obr./min | Od 10 000 do 40 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość utwardzacza, DIN 54453 | 10 s-1: 35 000 mPa·s 100 s-1: 35 000 mPa·s |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | W zakresie od 20 do 45°C: 67 × 10-6 K-1 W zakresie od 65 do 195°C: 176 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ISO 8302 | 0,28 W/(m·K) |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | Od 70 do 80 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 1640 | 63°C |
| Wydłużenie, ISO 527-3 | 3% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-3 | 29 N/mm² (4 200 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 1 300 N/mm² (190 000 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie, ISO 604 | 75 N/mm² (11 000 psi) |
| Właściwości elektryczne (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 0,5 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 2 × 1015 Ω |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 1 kHz: 4,0 / 0,02 1 MHz: 3,4 / 0,05 10 MHz: 3,2 / 0,05 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal (piaskowana): 13–34 N/mm² (1 900–4 900 psi) Stal nierdzewna (piaskowana): 3–8 N/mm² (440–1 200 psi) Dwuchromian cynku: 5–6,5 N/mm² (730–940 psi) Aluminium (szlifowane): 2,5–6 N/mm² (360–870 psi) Aluminium (trawione): 6–12 N/mm² (870–1 700 psi) Stal ocynkowana ogniowo: 4–7 N/mm² (580–1 000 psi) Mosiądz: 3–5 N/mm² (440–730 psi) Tworzywo fenolowe: 0,5–1,5 N/mm² (70–220 psi) Poliwęglan: 0,5–1,5 N/mm² (70–220 psi) GRP (laminat poliestrowo-szklany): 0,6–0,8 N/mm² (90–120 psi) ABS: 0,5–0,8 N/mm² (70–120 psi) Drewno twarde (mahoń): 6–9 N/mm² (870–1 300 psi) Drewno miękkie (sosna czerwona): 6–11 N/mm² (870–1 600 psi) |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 6922 (trzpień ze stali niskowęglowej piaskowanej – szkło sodowe) | 20 N/mm² (2 900 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie 180°, ISO 8510-2 (stal niskowęglowa piaskowana) | Od 0,75 do 1,25 N/mm (od 4,3 do 7,1 lb/in) |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 30,1 N/mm² w −55°C; ok. 28,9 N/mm² w −20°C; ok. 24,1 N/mm² w 0°C; ok. 13,1 N/mm² w 20°C; ok. 11,2 N/mm² w 25°C; ok. 7 N/mm² w 40°C; ok. 3,7 N/mm² w 60°C; ok. 2,1 N/mm² w 80°C; ok. 1,6 N/mm² w 99°C. Punkt odniesienia: wykres w karcie technicznej podaje wytrzymałość na ścinanie w N/mm², mierzoną w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące (wartości bezwzględne, nie procentowe). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: ok. 153% po 100 h; ok. 218% po 250 h; ok. 263% po 500 h; ok. 269% po 1 000 h; ok. 270% po 2 000 h; ok. 271% po 3 000 h. • W temperaturze 125°C: ok. 133% po 100 h; ok. 183% po 250 h; ok. 239% po 500 h; ok. 241% po 750 h; ok. 229% po 1 000 h; ok. 244% po 2 000 h; ok. 273% po 3 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 118% po 100 h; ok. 149% po 250 h; ok. 205% po 500 h; ok. 255% po 750 h; ok. 282% po 1 000 h; ok. 301% po 2 000 h; ok. 308% po 3 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana | |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 175% po 500 h | 160% po 1 000 h |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 190% po 500 h | 190% po 1 000 h |
| Roztwór wodorotlenku sodu, 1 mol (starzenie w 22°C) | 180% po 500 h | 150% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 145% po 500 h | 145% po 1 000 h |
| Woda z glikolem (starzenie w 87°C) | 30% po 500 h | 20% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na rozciąganie ISO 6922, stal piaskowana – szkło sodowe | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 105% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3422 – Fast Curing General Purpose Gap Filling Epoxy Adhesive
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, ceramics, rigid plastics and wood |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 1 : 1; by weight 100 : 100). Slightly thixotropic, non-sag. Rapid room temperature cure after mixing. Pale yellow/white when mixed. LOCTITE® EA 3422 belongs to the group of “five-minute” epoxy adhesives (LOCTITE® EA 3430, LOCTITE® EA 3450, LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 9450, LOCTITE® EA 9455, LOCTITE® EA Double Bubble) and is characterised primarily by rapid cure at room temperature – it is a two-component, non-sag general purpose epoxy adhesive which develops high strength on a wide range of substrates. Its gap filling properties make it suitable for rough and poorly fitting surfaces made of metal, ceramic, rigid plastics or wood. It develops high strength at room temperature within 2 h. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Fast bonding and gap filling in joints of metals, ceramics, rigid plastics and wood, including rough and poorly fitting surfaces. |
| Typical Equipment Areas | Machinery industry, assembly of metal, ceramic, plastic and wooden components, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 ml pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: To use, the resin and hardener must be blended. The product can be applied directly from the dual cartridge through the mixing nozzle – discard the first 3–5 cm of bead dispensed. Using bulk containers, mix thoroughly by weight or volume in the proportions specified in the product description. For hand mixing, weigh or measure out the desired amount of resin and hardener and mix thoroughly – continue mixing for approx. 15 s after uniform colour is obtained. 3. Mixed Quantity: It is recommended that this product is not mixed and cured in quantities greater than 20 g, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities will minimise the heat build-up. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. 5. Working Life: The pot life @ 25°C (10 g mass) is 1.5 to 6 min. Higher temperatures and larger quantities will shorten this working time. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. The joint should be allowed to develop full strength before being subjected to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After use and before the adhesive hardens, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. The adhesive develops high strength at room temperature within 2 h. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (GBMS; tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the reference strength on steel components – @ +25°C the joint reaches it after approx. 2 h. The chart in the Technical Data Sheet covers values up to approx. 270% – values above 100% mean that the joint exceeds the reference strength. | |
| Pot Life | @ 25°C, 10 g mass: 1.5 to 6 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | @ 22°C: 7 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +100°C after approx. 12 min, at +80°C after approx. 15 min, at +40°C after approx. 40 min and at +25°C after approx. 2 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +100°C: approx. 203% at 12 min (first point of the chart); a maximum of approx. 248% at approx. 45 min; then approx. 235% at approx. 2.5 h; approx. 225% at approx. 8.5 h; approx. 226% at approx. 42 h. • At +80°C: approx. 246% at 15 min (first point of the chart); a maximum of approx. 267% at approx. 1 h; then approx. 256% at 3 h; approx. 237% at approx. 9.5 h; approx. 224% at approx. 20 h; approx. 209% at approx. 47 h. • At +40°C: approx. 12% at 12 min; approx. 69% at approx. 30 min; 100% at approx. 40 min; approx. 189% at 1 h; a maximum of approx. 267% at approx. 2 h; then approx. 250% at approx. 6.5 h; approx. 231% at approx. 18.5 h; approx. 216% at approx. 42 h. • At +25°C: onset after approx. 30 min; approx. 16% at approx. 1.2 h; approx. 52% at approx. 1.9 h; 100% at approx. 2 h; a maximum of approx. 155% at approx. 4 h; then approx. 126% at approx. 10.5 h; approx. 108% at approx. 18.5 h; approx. 100% at approx. 44 h; approx. 103% at approx. 96 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | White liquid |
| Appearance – hardener | Clear yellow liquid |
| Appearance – mixed | Pale yellow/white |
| Specific Gravity @ 25°C – resin | 1.09 to 1.16 |
| Specific Gravity @ 25°C – hardener | 1.05 to 1.12 |
| Resin Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 6, 2.5 rpm | 15,000 to 55,000 mPa·s (cP) |
| Resin Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 6, 5 rpm | 45,000 to 90,000 mPa·s (cP) |
| Resin Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 38,000 mPa·s 100 s-1: 30,000 mPa·s |
| Hardener Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 6, 5 rpm | 25,000 to 50,000 mPa·s (cP) |
| Hardener Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 6, 10 rpm | 10,000 to 40,000 mPa·s (cP) |
| Hardener Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 35,000 mPa·s 100 s-1: 35,000 mPa·s |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Temperature range 20 to 45°C: 67 × 10-6 K-1 Temperature range 65 to 195°C: 176 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.28,W/(m·K) |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 70 to 80 |
| Glass Transition Temperature, ASTM E 1640 | 63°C |
| Elongation, ISO 527-3 | 3% |
| Tensile Strength, ISO 527-3 | 29 N/mm² (4,200 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 1 300 N/mm² (190,000 psi) |
| Compressive Strength, ISO 604 | 75 N/mm² (11,000 psi) |
| Electrical Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 0.5 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 2 × 1015 Ω |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 1 kHz: 4.0,/,0.02 1 MHz: 3.4,/,0.05 10 MHz: 3.2,/,0.05 |
| Adhesive Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Steel (grit blasted): 13–34 N/mm² (1,900–4,900 psi) Stainless steel (grit blasted): 3–8 N/mm² (440–1,200 psi) Zinc dichromate: 5–6.5 N/mm² (730–940 psi) Aluminum (abraded): 2.5–6 N/mm² (360–870 psi) Aluminum (etched): 6–12 N/mm² (870–1,700 psi) Galvanized steel (hot dipped): 4–7 N/mm² (580–1,000 psi) Brass: 3–5 N/mm² (440–730 psi) Phenolic: 0.5–1.5 N/mm² (70–220 psi) Polycarbonate: 0.5–1.5 N/mm² (70–220 psi) GRP: 0.6–0.8 N/mm² (90–120 psi) ABS: 0.5–0.8 N/mm² (70–120 psi) Hardwood (mahogany): 6–9 N/mm² (870–1,300 psi) Softwood (red deal): 6–11 N/mm² (870–1,600 psi) |
| Tensile Strength, ISO 6922 (grit blasted mild steel pin to soda glass) | 20 N/mm² (2,900 psi) |
| 180° Peel Strength, ISO 8510-2 (grit blasted mild steel) | 0.75 to 1.25 N/mm (4.3 to 7.1 lb/in) |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 30.1 N/mm² at −55°C; approx. 28.9 N/mm² at −20°C; approx. 24.1 N/mm² at 0°C; approx. 13.1 N/mm² at 20°C; approx. 11.2 N/mm² at 25°C; approx. 7 N/mm² at 40°C; approx. 3.7 N/mm² at 60°C; approx. 2.1 N/mm² at 80°C; approx. 1.6 N/mm² at 99°C. Reference point: the chart in the Technical Data Sheet gives the shear strength in N/mm², measured at the given temperature while the joint is still hot (absolute values, not percentages). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: approx. 153% at 100 h; approx. 218% at 250 h; approx. 263% at 500 h; approx. 269% at 1,000 h; approx. 270% at 2,000 h; approx. 271% at 3,000 h. • At 125°C: approx. 133% at 100 h; approx. 183% at 250 h; approx. 239% at 500 h; approx. 241% at 750 h; approx. 229% at 1,000 h; approx. 244% at 2,000 h; approx. 273% at 3,000 h. • At 150°C: approx. 118% at 100 h; approx. 149% at 250 h; approx. 205% at 500 h; approx. 255% at 750 h; approx. 282% at 1,000 h; approx. 301% at 2,000 h; approx. 308% at 3,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel | |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 175% @ 500 h | 160% @ 1,000 h |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 190% @ 500 h | 190% @ 1,000 h |
| Sodium Hydroxide Solution, 1 mol (Aged @ 22°C) | 180% @ 500 h | 150% @ 1,000 h |
| Gasoline (Aged @ 22°C) | 145% @ 500 h | 145% @ 1,000 h |
| Water/Glycol (Aged @ 87°C) | 30% @ 500 h | 20% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Tensile Strength ISO 6922, grit blasted steel to soda glass | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 105% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
