LOCTITE EA 3450 - 25ml (klej epoksydowy, uniwersalny, dwuskładnikowy / epoxy adhesive, universal, two-component)
Nr
IDH.1885773
LOCTITE EA 3450 - 25ml (klej epoksydowy, uniwersalny, dwuskładnikowy / epoxy adhesive, universal, two-component)
LOCTITE® EA 3450 – Szybkoutwardzalny, uniwersalny dwuskładnikowy klej epoksydowy, szary
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, ceramika, sztywne tworzywa sztuczne i drewno; także aluminium i panele z GRP |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 1 : 1 objętościowo i wagowo). Żywica – czarna tiksotropowa pasta, utwardzacz – biała gęsta pasta; po zmieszaniu szary. Szybkie utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. LOCTITE® EA 3450 należy do grupy klejów epoksydowych „pięciominutowych” (LOCTITE® EA 3422, LOCTITE® EA 3430, LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 9450, LOCTITE® EA 9455, LOCTITE® EA Double Bubble) i charakteryzuje się przede wszystkim szybkim utwardzaniem w temperaturze pokojowej i wysoką wytrzymałością połączenia – jest dwuskładnikowym klejem epoksydowym, który dobrze wypełnia szczeliny, dlatego nadaje się do chropowatych lub słabo dopasowanych powierzchni z metalu, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych lub drewna. Może być także stosowany do klejenia aluminium oraz paneli z GRP. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, wzmocnione, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Szybkie klejenie i wypełnianie szczelin w połączeniach metali, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych i drewna, klejenie aluminium oraz paneli z GRP. |
| Typowe obszary zastosowań | Utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze, przemysł maszynowy, montaż elementów metalowych, z tworzyw sztucznych i kompozytów. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 25 ml (podwójna strzykawka) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Klejenie strukturalne: W przypadku klejenia strukturalnego należy usunąć z powierzchni zanieczyszczenia, takie jak pozostałości farb, tlenki, oleje, kurz, środki antyadhezyjne i inne. 3. Mieszanie: Podwójne kartusze: po umieszczeniu opakowania w pistolecie aplikacyjnym delikatnie nacisnąć spust, aby ustawić tłoki w położeniu startowym. Następnie usunąć zaślepkę i wycisnąć niewielką ilość kleju, aby upewnić się, że oba składniki wypływają równomiernie i swobodnie. Dopiero wtedy założyć dyszę mieszającą (mieszacz statyczny) i rozpocząć dozowanie kleju. Jeśli składniki mają być mieszane ręcznie, pożądaną dawkę kleju należy gruntownie mieszać przez ok. 15 s do uzyskania jednolitego koloru. Pojemniki: korzystając z oddzielnych opakowań składników, należy je dokładnie odmierzyć według proporcji mieszania (wagowej lub objętościowej), a następnie energicznie mieszać przez ok. 15 s do uzyskania jednolitego koloru mieszaniny. 4. Nakładanie kleju: W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości złącza nanieść klej równomiernie na obie klejone powierzchnie. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Według wskazówek karty technicznej czas przydatności wymieszanego kleju wynosi 20 min. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Łączenie i utwardzanie: Połączyć klejone powierzchnie i utwardzać w temperaturze 25°C przez 24 h, aby uzyskać wysoką wytrzymałość. Podgrzanie do 93°C przyspiesza utwardzanie. 7. Mocowanie połączenia: Klejone powierzchnie powinny być dociśnięte i nie mogą przesuwać się względem siebie w trakcie utwardzania kleju. Maksymalna wytrzymałość na ścinanie uzyskiwana jest przy szczelinie od 0,1 do 0,2 mm. 8. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 9. Czyszczenie sprzętu: Po aplikacji, a przed utwardzeniem kleju, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +22°C – po ok. 168 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że po utwardzaniu w podwyższonej temperaturze połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną w temperaturze pokojowej. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 25°C, masa 20 g (ISO 9514): 5 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | Stal piaskowana (ISO 4587): 15 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +80°C po ok. 1 h, w +40°C po ok. 24 h i w +22°C po ok. 168 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +80°C: ~55% po 30 min; 100% po ok. 1 h; następnie wzrost do ok. 128% po 14 h. • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 30 min; ~24% po 1 h; ~53% po 3 h; ~72% po 6 h; ~91% po 12 h; 100% po ok. 24 h; następnie wzrost do ok. 110% po 48 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 30 min; ~8% po 1 h; ~22% po 3 h; ~50% po 12 h; ~89% po 72 h; 100% po ok. 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Czarna tiksotropowa pasta |
| Wygląd – utwardzacz | Biała gęsta pasta |
| Wygląd – po zmieszaniu | Szary |
| Masa właściwa w 25°C – żywica / utwardzacz | 1,7 / 1,8 |
| Lepkość wg Cassona, płytka-płytka (25°C) – żywica / utwardzacz | 25 Pa·s / 40 Pa·s |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 68 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 37°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE) | Poniżej Tg: 53 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 160 × 10-6 K-1 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa: 21 N/mm² (3 070 psi) Stal niskowęglowa (piaskowana): 25 N/mm² (3 560 psi) Aluminium: 11 N/mm² (1 650 psi) Aluminium (piaskowane): 21 N/mm² (3 050 psi) Poliwęglan: 5 N/mm² (740 psi) PVC: 2 N/mm² (290 psi) Nylon: 3 N/mm² (440 psi) ABS: 2 N/mm² (280 psi) Drewno (buk): 11 N/mm² (1 610 psi) |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 85% w 0°C; ok. 100% w 10°C; ok. 104% w 15°C; ok. 101% w 20°C; ok. 89% w 25°C; ok. 66% w 30°C; ok. 40% w 40°C; ok. 27% w 50°C; ok. 20% w 60°C; ok. 12% w 80°C; ok. 10% w 100°C; ok. 11% w 125°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 22°C: ok. 100% po 1 500 h; ok. 101% po 2 000 h; ok. 103% po 3 000 h; ok. 101% po 5 000 h. • W temperaturze 80°C: ok. 107% po 100 h; ok. 122% po 500 h; ok. 126% po 1 000 h; ok. 127% po 1 500 h; ok. 126% po 2 500 h; ok. 125% po 4 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 117% po 100 h; ok. 129% po 500 h; ok. 131% po 1 000 h; ok. 131% po 3 000 h; ok. 131% po 5 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 131% po 100 h; ok. 138% po 500 h; ok. 134% po 1 000 h; ok. 127% po 2 000 h; ok. 124% po 3 000 h; ok. 124% po 5 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 129% po 100 h; ok. 141% po 500 h; ok. 131% po 1 000 h; ok. 109% po 2 000 h; ok. 99% po 3 000 h; ok. 91% po 4 000 h; ok. 86% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 1 tydzień w 22°C | |
| Olej silnikowy (starzenie w 87°C) | 130% po 100 h | 130% po 1 000 h | 130% po 3 000 h | 130% po 5 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 110% po 100 h | 95% po 1 000 h | 95% po 3 000 h | 95% po 5 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 40% po 100 h | 25% po 1 000 h | 20% po 3 000 h | 15% po 5 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 95% po 1 000 h | 95% po 3 000 h | 95% po 5 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 105% po 100 h | 95% po 1 000 h | 95% po 3 000 h | 95% po 5 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 90% po 1 000 h | 90% po 3 000 h | 90% po 5 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 110% po 100 h | 95% po 1 000 h | 85% po 3 000 h | 75% po 5 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 80% po 100 h | 40% po 1 000 h | 40% po 3 000 h | 40% po 5 000 h |
| Woda (starzenie w 90°C) | 35% po 100 h | 35% po 1 000 h | 35% po 3 000 h | 35% po 5 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 110% po 100 h | 55% po 1 000 h | 45% po 3 000 h | 35% po 5 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3450 – Fast Curing Universal Two-Component Epoxy Adhesive, Grey
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, ceramics, rigid plastics and wood; also aluminium and GRP panels |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio resin : hardener = 1 : 1 by volume and by weight). Resin – black thixotropic paste, hardener – white thick paste; grey when mixed. Rapid room temperature cure after mixing. LOCTITE® EA 3450 belongs to the group of “five-minute” epoxy adhesives (LOCTITE® EA 3422, LOCTITE® EA 3430, LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 9450, LOCTITE® EA 9455, LOCTITE® EA Double Bubble) and is characterised primarily by rapid cure at room temperature and high joint strength – it is a two-component epoxy adhesive which fills gaps well, making it suitable for rough or poorly fitting surfaces made of metal, ceramic, rigid plastics or wood. It can also be used for bonding aluminium and GRP panels. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Fast bonding and gap filling in joints of metals, ceramics, rigid plastics and wood, bonding aluminium and GRP panels. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work, machinery industry, assembly of metal, plastic and composite components. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 25 ml pack (dual syringe) is designed for direct application straight from the pack. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Structural Bonding: For structural bonding, remove surface contaminants such as paint residues, oxides, oils, dust, release agents and others. 3. Mixing: Dual cartridges: after inserting the pack into the application gun, gently press the trigger to set the pistons in the start position. Then remove the cap and extrude a small amount of adhesive to make sure both components flow evenly and freely. Only then fit the mixing nozzle (static mixer) and start dispensing. If the components are to be mixed by hand, mix the required amount thoroughly for approx. 15 s until a uniform colour is obtained. Containers: when using separate packs of each component, measure them accurately according to the mix ratio (by weight or by volume), then mix vigorously for approx. 15 s until the mixture has a uniform colour. 4. Adhesive Application: For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces to be joined. 5. Working Life: According to the directions of the Technical Data Sheet, the working life of the mixed adhesive is 20 min. Higher temperatures and larger quantities mixed at once will shorten this time. 6. Joining and Curing: Join the bond surfaces and cure at 25°C for 24 h to obtain high strength. Heating to 93°C accelerates the cure. 7. Clamping the Joint: The bond surfaces should be pressed together and must not move relative to each other while the adhesive cures. Maximum shear strength is obtained with a gap of 0.1 to 0.2 mm. 8. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 9. Cleaning the Equipment: After application and before the adhesive cures, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +22°C – after approx. 168 h. Values above 100% mean that after curing at elevated temperature the joint exceeds the strength achieved at room temperature. | |
| Pot Life | @ 25°C, 20 g mass (ISO 9514): 5 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | Grit blasted steel (ISO 4587): 15 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +80°C after approx. 1 h, at +40°C after approx. 24 h and at +22°C after approx. 168 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +80°C: ~55% at 30 min; 100% at approx. 1 h; then rising to approx. 128% at 14 h. • At +40°C: onset after approx. 30 min; ~24% at 1 h; ~53% at 3 h; ~72% at 6 h; ~91% at 12 h; 100% at approx. 24 h; then rising to approx. 110% at 48 h. • At +22°C: onset after approx. 30 min; ~8% at 1 h; ~22% at 3 h; ~50% at 12 h; ~89% at 72 h; 100% at approx. 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | Black thixotropic paste |
| Appearance – hardener | White thick paste |
| Appearance – mixed | Grey |
| Specific Gravity @ 25°C – resin / hardener | 1.7 / 1.8 |
| Casson Viscosity, plate-plate (25°C) – resin / hardener | 25 Pa·s / 40 Pa·s |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 1 week @ 22°C) | |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 68 |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 37°C |
| Coefficient of Thermal Expansion | Below Tg: 53 × 10-6 K-1 Above Tg: 160 × 10-6 K-1 |
| Adhesive Properties (cured 1 week @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel: 21 N/mm² (3,070 psi) Mild steel (grit blasted): 25 N/mm² (3,560 psi) Aluminum: 11 N/mm² (1,650 psi) Aluminum (grit blasted): 21 N/mm² (3,050 psi) Polycarbonate: 5 N/mm² (740 psi) PVC: 2 N/mm² (290 psi) Nylon: 3 N/mm² (440 psi) ABS: 2 N/mm² (280 psi) Wood (beech): 11 N/mm² (1,610 psi) |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 85% at 0°C; approx. 100% at 10°C; approx. 104% at 15°C; approx. 101% at 20°C; approx. 89% at 25°C; approx. 66% at 30°C; approx. 40% at 40°C; approx. 27% at 50°C; approx. 20% at 60°C; approx. 12% at 80°C; approx. 10% at 100°C; approx. 11% at 125°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 22°C: approx. 100% at 1,500 h; approx. 101% at 2,000 h; approx. 103% at 3,000 h; approx. 101% at 5,000 h. • At 80°C: approx. 107% at 100 h; approx. 122% at 500 h; approx. 126% at 1,000 h; approx. 127% at 1,500 h; approx. 126% at 2,500 h; approx. 125% at 4,000 h. • At 120°C: approx. 117% at 100 h; approx. 129% at 500 h; approx. 131% at 1,000 h; approx. 131% at 3,000 h; approx. 131% at 5,000 h. • At 150°C: approx. 131% at 100 h; approx. 138% at 500 h; approx. 134% at 1,000 h; approx. 127% at 2,000 h; approx. 124% at 3,000 h; approx. 124% at 5,000 h. • At 180°C: approx. 129% at 100 h; approx. 141% at 500 h; approx. 131% at 1,000 h; approx. 109% at 2,000 h; approx. 99% at 3,000 h; approx. 91% at 4,000 h; approx. 86% at 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 1 week @ 22°C | |
| Motor Oil (Aged @ 87°C) | 130% @ 100 h | 130% @ 1,000 h | 130% @ 3,000 h | 130% @ 5,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 110% @ 100 h | 95% @ 1,000 h | 95% @ 3,000 h | 95% @ 5,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 40% @ 100 h | 25% @ 1,000 h | 20% @ 3,000 h | 15% @ 5,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 95% @ 1,000 h | 95% @ 3,000 h | 95% @ 5,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 105% @ 100 h | 95% @ 1,000 h | 95% @ 3,000 h | 95% @ 5,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 90% @ 1,000 h | 90% @ 3,000 h | 90% @ 5,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 110% @ 100 h | 95% @ 1,000 h | 85% @ 3,000 h | 75% @ 5,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 80% @ 100 h | 40% @ 1,000 h | 40% @ 3,000 h | 40% @ 5,000 h |
| Water (Aged @ 90°C) | 35% @ 100 h | 35% @ 1,000 h | 35% @ 3,000 h | 35% @ 5,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 110% @ 100 h | 55% @ 1,000 h | 45% @ 3,000 h | 35% @ 5,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
