LOCTITE EA 3425 - 200ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Nr
IDH.2063050
Skojarzone produkty:
- Dysza Mieszająca Static Mixer 7.5-24 1:1 i 2:1 Type No. 984570 (do kartuszy 400ml/200ml) (IDH.1487439A)
- LOCTITE EQ HD 14 200ml 2K (pneumatyczny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693824)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE Universal Fixmaster Dispenser (pistolet ręczny do podwójnych kartuszy 200ml, 400ml, 490ml) (IDH.1372751)
- LOCTITE EA 3425 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2063045)
- LOCTITE EQ HD 14 200ml 2K (manualny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693822)
LOCTITE EA 3425 - 200ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Skojarzone produkty:
- Dysza Mieszająca Static Mixer 7.5-24 1:1 i 2:1 Type No. 984570 (do kartuszy 400ml/200ml) (IDH.1487439A)
- LOCTITE EQ HD 14 200ml 2K (pneumatyczny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693824)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- LOCTITE Universal Fixmaster Dispenser (pistolet ręczny do podwójnych kartuszy 200ml, 400ml, 490ml) (IDH.1372751)
- LOCTITE EA 3425 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2063045)
- LOCTITE EQ HD 14 200ml 2K (manualny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693822)
LOCTITE® EA 3425 – Tiksotropowy klej epoksydowy o wysokiej lepkości, wypełniający szczeliny do 3 mm
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, ceramika, sztywne tworzywa sztuczne i drewno |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 1 : 1; wagowo 100 : 100). Wysoka lepkość, produkt tiksotropowy, nie spływa. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Po zmieszaniu żółto-biała pasta. Wypełnia szczeliny do 3 mm. LOCTITE® EA 3425 należy do grupy klejów epoksydowych wzmocnionych (LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) i charakteryzuje się przede wszystkim wysoką wytrzymałością na szerokiej gamie materiałów i niespływającą konsystencją – jest dwuskładnikowym, tiksotropowym klejem epoksydowym ogólnego przeznaczenia o wysokiej lepkości, który utwardza się w temperaturze pokojowej po zmieszaniu. Właściwości tiksotropowe pozwalają kleić chropowate powierzchnie pionowe z metalu, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych lub drewna przy szczelinach do 3 mm. W temperaturze pokojowej osiąga wysoką wytrzymałość w ciągu 24 h. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie chropowatych, w tym pionowych powierzchni z metalu, ceramiki, sztywnych tworzyw sztucznych i drewna, wypełnianie szczelin do 3 mm. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, montaż elementów metalowych, ceramicznych, z tworzyw sztucznych i drewna, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 200 ml (podwójny kartusz) jest przeznaczona do zastosowań produkcyjnych i większych prac – produkt aplikuje się za pomocą pistoletu dozującego do podwójnych kartuszy 200 ml – np. ręcznego dyspensera LOCTITE® EQ HD14 – lub pistoletu pneumatycznego – np. pneumatycznego dyspensera LOCTITE® EQ HD14 – oraz dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. Chętnie pomożemy w doborze odpowiedniego pistoletu i akcesoriów do dozowania – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Przed użyciem żywicę należy zmieszać z utwardzaczem. Produkt można dozować bezpośrednio z podwójnego kartusza przez dyszę mieszającą – pierwsze 3–5 cm dozowanego ściegu należy odrzucić. Korzystając z pojemników bez dyszy mieszającej, żywicę należy dokładnie zmieszać z utwardzaczem w proporcjach wagowych lub objętościowych podanych w opisie technicznym. W przypadku mieszania ręcznego należy odważyć lub odmierzyć potrzebną ilość żywicy i utwardzacza i dokładnie je wymieszać – mieszać jeszcze przez ok. 15 s po uzyskaniu jednolitej barwy. 3. Wielkość mieszanej porcji: Nie zaleca się mieszania i utwardzania jednorazowo więcej niż 4 kg produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia nadmiernej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości ogranicza to zjawisko. 4. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Czas przydatności do użycia (pot life) w 25°C (masa 200 g) wynosi od 55 do 105 min. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po użyciu, zanim klej stwardnieje, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Klej osiąga wysoką wytrzymałość w temperaturze pokojowej w ciągu 24 h. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +25°C – po ok. 72 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że po utwardzaniu w podwyższonej temperaturze połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną w temperaturze pokojowej. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 25°C, masa 200 g: od 55 do 105 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | W 22°C: 4 h |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +80°C / +100°C po ok. 1 h, w +40°C po ok. 6 h i w +25°C po ok. 72 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +80°C / +100°C: początek reakcji po ok. 10 min; ~66% po 30 min; 100% po ok. 1 h; następnie wzrost do ok. 107% po 2 h. • W temperaturze +40°C: początek reakcji po ok. 1 h; ~70% po 3 h; 100% po ok. 6 h. • W temperaturze +25°C: początek reakcji po ok. 5,5 h; ~55% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica / utwardzacz | Jasnobeżowa pasta |
| Wygląd – po zmieszaniu | Żółto-biała pasta |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica | Od 1,34 do 1,4 |
| Ciężar właściwy w 25°C – utwardzacz | Od 1,37 do 1,45 |
| Lepkość żywicy, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 7, 5 obr./min | Od 1 500 000 do 3 500 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość żywicy, reometr stożek-płytka (25°C) | Od 4 000 do 8 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość utwardzacza, Brookfield RVT (25°C), wrzeciono 7, 5 obr./min | Od 100 000 do 300 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | W zakresie od 20 do 35°C: 44 × 10-6 K-1 W zakresie od 55 do 200°C: 173 × 10-6 K-1 |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ISO 8302 | 0,28 W/(m·K) |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | Od 70 do 80 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 1640 | 63°C |
| Wydłużenie, ISO 527-3 | 3% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-3 | 27 N/mm² (3 900 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 1 350 N/mm² (200 000 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie, ISO 604 | 65 N/mm² (9 400 psi) |
| Właściwości elektryczne (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 1 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 400 × 1015 Ω |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat, IEC 60250 | 1 kHz: 4,4 / 0,02 1 MHz: 3,9 / 0,04 10 MHz: 3,7 / 0,05 |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 7 dni w 22°C, badanie w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal (piaskowana): 25–30 N/mm² (3 500–4 400 psi) Stal nierdzewna (piaskowana): 10–12,5 N/mm² (1 500–1 800 psi) Aluminium (szlifowane): 7–13 N/mm² (1 000–1 900 psi) Aluminium (trawione): 18–22 N/mm² (2 600–3 200 psi) Stal ocynkowana ogniowo: 11–16 N/mm² (1 600–2 300 psi) Dwuchromian cynku: 12–15 N/mm² (1 700–2 200 psi) Mosiądz: 9–15 N/mm² (1 300–2 200 psi) GRP (strona gładka): 0,6–1,2 N/mm² (90–170 psi) Tworzywo fenolowe: 2,5–3,5 N/mm² (360–510 psi) ABS: 0,4–0,5 N/mm² (60–70 psi) Poliwęglan: 2–4 N/mm² (290–580 psi) Drewno twarde (mahoń): 8–14 N/mm² (1 200–2 000 psi) Drewno miękkie (sosna czerwona): 8–10 N/mm² (1 200–1 500 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie 180°, ISO 8510-2 (stal niskowęglowa piaskowana) | Od 1,5 do 2,5 N/mm (od 9 do 15 lb/in) |
| Udarność, ISO 9653 (bloczki ze stali niskowęglowej piaskowanej) | 15,5 kJ/m² (7,4 ft-lbs/in²) |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 28,4 N/mm² w −55°C; ok. 28,5 N/mm² w 0°C; ok. 27,8 N/mm² w 20°C; ok. 27,2 N/mm² w 25°C; ok. 23,5 N/mm² w 40°C; ok. 20 N/mm² w 50°C; ok. 16,2 N/mm² w 60°C; ok. 7,9 N/mm² w 80°C; ok. 4,2 N/mm² w 90°C; ok. 1,6 N/mm² w 99°C. Punkt odniesienia: wykres w karcie technicznej podaje wytrzymałość na ścinanie w N/mm², mierzoną w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące (wartości bezwzględne, nie procentowe). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: ok. 102% po 100 h; ok. 106% po 500 h; ok. 110% po 1 000 h; ok. 107% po 2 000 h; ok. 105% po 3 000 h. • W temperaturze 125°C: ok. 97% po 100 h; ok. 90% po 500 h; ok. 89% po 1 000 h; ok. 89% po 2 000 h; ok. 86% po 3 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 94% po 100 h; ok. 82% po 500 h; ok. 80% po 1 000 h; ok. 80% po 2 000 h; ok. 83% po 3 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 7 dni w 22°C | |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 80% po 500 h | 70% po 1 000 h |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 115% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Wodorotlenek sodu 10% (starzenie w 22°C) | 85% po 500 h | 75% po 1 000 h |
| Kwas octowy 10% (starzenie w 22°C) | 80% po 500 h | 50% po 1 000 h |
| Chlorek sodu 7,5% (starzenie w 22°C) | 100% po 500 h | 55% po 1 000 h |
| Kwas siarkowy 6,5% (starzenie w 22°C) | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 90°C) | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 15% po 500 h | 5% po 1 000 h |
| Benzyna (starzenie w 87°C) | 85% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 100% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3425 – Thixotropic High Viscosity Epoxy Adhesive, Gap Filling up to 3 mm
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, ceramics, rigid plastics and wood |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 1 : 1; by weight 100 : 100). High viscosity, thixotropic, non-sag. Room temperature cure after mixing. Yellow/white paste when mixed. Fills gaps up to 3 mm. LOCTITE® EA 3425 belongs to the group of strengthened epoxy adhesives (LOCTITE® EA 9461, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) and is characterised primarily by high strength on a wide range of substrates and non-sag consistency – it is a two-component, high viscosity, thixotropic general purpose epoxy adhesive which cures at room temperature after mixing. Its thixotropic properties enable it to bond rough vertical surfaces made from metal, ceramic, rigid plastics or wood through gaps of up to 3 mm. It develops high strength at room temperature within 24 h. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding rough surfaces, including vertical ones, made from metal, ceramic, rigid plastics and wood, filling gaps up to 3 mm. |
| Typical Equipment Areas | Machinery industry, assembly of metal, ceramic, plastic and wooden components, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 200 ml pack (dual cartridge) is intended for production use and larger jobs – the product is applied with a dispensing gun for 200 ml dual cartridges – e.g. the manual dispenser LOCTITE® EQ HD14 – or a pneumatic gun – e.g. the pneumatic dispenser LOCTITE® EQ HD14 – and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. We would be happy to help you select a suitable gun and dispensing accessories – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: To use, the resin and hardener must be blended. The product can be applied directly from the dual cartridge through the mixing nozzle – discard the first 3–5 cm of bead dispensed. Using bulk containers, mix thoroughly by weight or volume in the proportions specified in the product description. For hand mixing, weigh or measure out the desired amount of resin and hardener and mix thoroughly – continue mixing for approx. 15 s after uniform colour is obtained. 3. Mixed Quantity: It is recommended that this product is not mixed and cured in quantities greater than 4 kg, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities will minimise the heat build-up. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. 5. Working Life: The pot life @ 25°C (200 g mass) is 55 to 105 min. Higher temperatures and larger quantities will shorten this working time. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. The joint should be allowed to develop full strength before being subjected to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After use and before the adhesive hardens, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. The adhesive develops high strength at room temperature within 24 h. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +25°C – after approx. 72 h. Values above 100% mean that after curing at elevated temperature the joint exceeds the strength achieved at room temperature. | |
| Pot Life | @ 25°C, 200 g mass: 55 to 105 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | @ 22°C: 4 h |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +80°C / +100°C after approx. 1 h, at +40°C after approx. 6 h and at +25°C after approx. 72 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +80°C / +100°C: onset after approx. 10 min; ~66% at 30 min; 100% at approx. 1 h; then rising to approx. 107% at 2 h. • At +40°C: onset after approx. 1 h; ~70% at 3 h; 100% at approx. 6 h. • At +25°C: onset after approx. 5.5 h; ~55% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin / hardener | Light beige paste |
| Appearance – mixed | Yellow/white paste |
| Specific Gravity @ 25°C – resin | 1.34 to 1.4 |
| Specific Gravity @ 25°C – hardener | 1.37 to 1.45 |
| Resin Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 7, 5 rpm | 1,500,000 to 3,500,000 mPa·s (cP) |
| Resin Viscosity, Cone & Plate Rheometer (25°C) | 4,000 to 8,000 mPa·s (cP) |
| Hardener Viscosity, Brookfield RVT (25°C), spindle 7, 5 rpm | 100,000 to 300,000 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Temperature range 20 to 35°C: 44 × 10-6 K-1 Temperature range 55 to 200°C: 173 × 10-6 K-1 |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.28,W/(m·K) |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 70 to 80 |
| Glass Transition Temperature, ASTM E 1640 | 63°C |
| Elongation, ISO 527-3 | 3% |
| Tensile Strength, ISO 527-3 | 27 N/mm² (3,900 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 1 350 N/mm² (200,000 psi) |
| Compressive Strength, ISO 604 | 65 N/mm² (9,400 psi) |
| Electrical Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 1 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 400 × 1015 Ω |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor, IEC 60250 | 1 kHz: 4.4,/,0.02 1 MHz: 3.9,/,0.04 10 MHz: 3.7,/,0.05 |
| Adhesive Properties (cured 7 days @ 22°C, tested @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Steel (grit blasted): 25–30 N/mm² (3,500–4,400 psi) Stainless steel (grit blasted): 10–12.5 N/mm² (1,500–1,800 psi) Aluminum (abraded): 7–13 N/mm² (1,000–1,900 psi) Aluminum (etched): 18–22 N/mm² (2,600–3,200 psi) Galvanized steel (hot dipped): 11–16 N/mm² (1,600–2,300 psi) Zinc dichromate: 12–15 N/mm² (1,700–2,200 psi) Brass: 9–15 N/mm² (1,300–2,200 psi) GRP (smooth skim side): 0.6–1.2 N/mm² (90–170 psi) Phenolic: 2.5–3.5 N/mm² (360–510 psi) ABS: 0.4–0.5 N/mm² (60–70 psi) Polycarbonate: 2–4 N/mm² (290–580 psi) Hardwood (mahogany): 8–14 N/mm² (1,200–2,000 psi) Softwood (red deal): 8–10 N/mm² (1,200–1,500 psi) |
| 180° Peel Strength, ISO 8510-2 (grit blasted mild steel) | 1.5 to 2.5 N/mm (9 to 15 lb/in) |
| Impact Resistance, ISO 9653 (grit blasted mild steel blocks) | 15.5 kJ/m² (7.4 ft-lbs/in²) |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 28.4 N/mm² at −55°C; approx. 28.5 N/mm² at 0°C; approx. 27.8 N/mm² at 20°C; approx. 27.2 N/mm² at 25°C; approx. 23.5 N/mm² at 40°C; approx. 20 N/mm² at 50°C; approx. 16.2 N/mm² at 60°C; approx. 7.9 N/mm² at 80°C; approx. 4.2 N/mm² at 90°C; approx. 1.6 N/mm² at 99°C. Reference point: the chart in the Technical Data Sheet gives the shear strength in N/mm², measured at the given temperature while the joint is still hot (absolute values, not percentages). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: approx. 102% at 100 h; approx. 106% at 500 h; approx. 110% at 1,000 h; approx. 107% at 2,000 h; approx. 105% at 3,000 h. • At 125°C: approx. 97% at 100 h; approx. 90% at 500 h; approx. 89% at 1,000 h; approx. 89% at 2,000 h; approx. 86% at 3,000 h. • At 150°C: approx. 94% at 100 h; approx. 82% at 500 h; approx. 80% at 1,000 h; approx. 80% at 2,000 h; approx. 83% at 3,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 7 days @ 22°C | |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 80% @ 500 h | 70% @ 1,000 h |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 115% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Sodium Hydroxide 10% (Aged @ 22°C) | 85% @ 500 h | 75% @ 1,000 h |
| Acetic Acid 10% (Aged @ 22°C) | 80% @ 500 h | 50% @ 1,000 h |
| Sodium Chloride 7.5% (Aged @ 22°C) | 100% @ 500 h | 55% @ 1,000 h |
| Sulfuric Acid 6.5% (Aged @ 22°C) | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 90°C) | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 15% @ 500 h | 5% @ 1,000 h |
| Gasoline (Aged @ 87°C) | 85% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 100% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
