LOCTITE EA 9461 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Nr
IDH.2061251
Skojarzone produkty:
- LOCTITE EQ HD 14 400ml 2K (pneumatyczny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693825)
- LOCTITE EQ HD 14 400ml 2K (manualny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693823)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- Dysza Mieszająca Static Mixer 7.5-24 1:1 i 2:1 Type No. 984570 (do kartuszy 400ml/200ml) (IDH.1487439A)
- LOCTITE Universal Fixmaster Dispenser (pistolet ręczny do podwójnych kartuszy 200ml, 400ml, 490ml) (IDH.1372751)
- LOCTITE EA 9461 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2061255)
LOCTITE EA 9461 - 400ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE EQ HD 14 400ml 2K (pneumatyczny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693825)
- LOCTITE EQ HD 14 400ml 2K (manualny dyspenser do podwójnych kartuszy) (IDH.2693823)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- Dysza Mieszająca Static Mixer 7.5-24 1:1 i 2:1 Type No. 984570 (do kartuszy 400ml/200ml) (IDH.1487439A)
- LOCTITE Universal Fixmaster Dispenser (pistolet ręczny do podwójnych kartuszy 200ml, 400ml, 490ml) (IDH.1372751)
- LOCTITE EA 9461 - 50ml (klej epoksydowy / epoxy adhesive) (IDH.2061255)
LOCTITE® EA 9461 – Wzmocniony tiksotropowy klej epoksydowy o wysokiej wytrzymałości na oddzieranie, szary
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica epoksydowa i utwardzacz aminowy |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Różnorodne materiały, w tym metale, termoplasty konstrukcyjne i laminaty termoutwardzalne (np. SMC) |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania żywica : utwardzacz = 1 : 1; wagowo 100 : 100). Produkt tiksotropowy, gładka pasta, nie spływa. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Po zmieszaniu szara pasta. Maksymalna szczelina: 3,0 mm. Zalety: doskonała wytrzymałość na oddzieranie, doskonała wytrzymałość na ścinanie przy rozciąganiu, odporność na uderzenia i zmęczenie, nie spływa, łatwy do wymieszania i dozowania. LOCTITE® EA 9461 należy do grupy klejów epoksydowych wzmocnionych (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) i charakteryzuje się przede wszystkim wysoką wytrzymałością na oddzieranie przy doskonałej wytrzymałości na ścinanie – jest tiksotropowym, dwuskładnikowym klejem epoksydowym, opracowanym z myślą o łatwości użycia i dobrym zrównoważeniu właściwości. Gładka, niespływająca pasta łatwo się dozuje. Klej ma średni czas przydatności do użycia i szybko reaguje na utwardzanie w podwyższonej temperaturze. Wzmocniony charakter tego kleju konstrukcyjnego sprawia, że nadaje się do łączenia różnych materiałów, w tym metali, termoplastów konstrukcyjnych i laminatów termoutwardzalnych, takich jak SMC (sheet moulding compound). Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wysokotemperaturowe oraz z wypełniaczem metalowym. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Konstrukcyjne klejenie różnych materiałów – metali, termoplastów konstrukcyjnych i laminatów termoutwardzalnych (SMC) – w połączeniach narażonych na oddzieranie, uderzenia i zmęczenie. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, motoryzacyjny i transportowy, produkcja elementów z tworzyw i kompozytów, budownictwo, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 400 ml (podwójny kartusz) jest przeznaczona do zastosowań produkcyjnych i większych prac – produkt aplikuje się za pomocą pistoletu dozującego do podwójnych kartuszy 400 ml – np. ręcznego dyspensera LOCTITE® EQ HD14 – lub pistoletu pneumatycznego – np. pneumatycznego dyspensera LOCTITE® EQ HD14 – oraz dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. Chętnie pomożemy w doborze odpowiedniego pistoletu i akcesoriów do dozowania – zachęcamy do kontaktu z naszym zespołem. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Przed użyciem żywicę należy zmieszać z utwardzaczem. Produkt można dozować bezpośrednio z podwójnego kartusza przez dyszę mieszającą – pierwsze 3–5 cm dozowanego ściegu należy odrzucić. Korzystając z pojemników bez dyszy mieszającej, żywicę należy dokładnie zmieszać z utwardzaczem w proporcjach wagowych lub objętościowych podanych w opisie technicznym. W przypadku mieszania ręcznego należy odważyć lub odmierzyć potrzebną ilość żywicy i utwardzacza i dokładnie je wymieszać – mieszać jeszcze przez ok. 15 s po uzyskaniu jednolitej barwy. 3. Wielkość mieszanej porcji: Nie zaleca się mieszania i utwardzania jednorazowo więcej niż 4 kg produktu, ponieważ może to prowadzić do wydzielenia nadmiernej ilości ciepła. Mieszanie mniejszych ilości ogranicza to zjawisko. 4. Nakładanie kleju i montaż: Po zmieszaniu nałożyć klej jak najszybciej na jedną z łączonych powierzchni. W celu uzyskania maksymalnej wytrzymałości połączenia nałożyć klej równomiernie na obie łączone powierzchnie. Części należy zmontować natychmiast po nałożeniu zmieszanego kleju. 5. Czas przydatności zmieszanego kleju: Czas przydatności do użycia (pot life) w 22°C (masa 100 g) wynosi 40 min. Wyższa temperatura oraz większe ilości kleju wymieszane jednorazowo skracają ten czas. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Zmontowane części należy zabezpieczyć przed przesunięciem w czasie utwardzania. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym. 7. Usuwanie nadmiaru kleju: Nadmiar nieutwardzonego kleju można usunąć za pomocą rozpuszczalnika organicznego (np. acetonu). 8. Czyszczenie sprzętu: Po użyciu, zanim klej stwardnieje, urządzenia mieszające i dozujące należy umyć gorącą wodą z mydłem. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Stopień utwardzenia zależy od temperatury otoczenia – podwyższoną temperaturę można stosować w celu przyspieszenia utwardzania. Klej uzyskuje wytrzymałość manipulacyjną w temperaturze pokojowej po ok. 4–5 h (czas ten może się różnić w zależności od konfiguracji złącza i temperatury otoczenia). Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w +22°C – po ok. 72 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że po utwardzaniu w podwyższonej temperaturze połączenie przekracza wytrzymałość uzyskiwaną w temperaturze pokojowej. | |
| Czas przydatności do użycia (pot life) | W 22°C, masa 100 g: 40 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | Po zmieszaniu, w 22°C: 240 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +150°C po ok. 5 min, w +120°C po ok. 7 min, w +80°C po ok. 30 min, w +60°C po ok. 1,5 h i w +22°C po ok. 72 h. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +150°C: początek reakcji po ok. 1 min; 100% po ok. 5 min; następnie wzrost do ok. 123% po 7 min. • W temperaturze +120°C: początek reakcji po ok. 1 min; ~77% po 5 min; 100% po ok. 7 min; następnie wzrost do ok. 122% po 20 min. • W temperaturze +80°C: początek reakcji po ok. 5 min; ~26% po 10 min; 100% po ok. 30 min; następnie wzrost do ok. 122% po 1,5 h. • W temperaturze +60°C: początek reakcji po ok. 15 min; ~19% po 30 min; ~67% po 1 h; 100% po ok. 1,5 h; następnie wzrost do ok. 122% po 4 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 4 h; ~12% po 6 h; ~72% po 24 h; 100% po ok. 72 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – żywica | Biała nieprzezroczysta pasta |
| Wygląd – utwardzacz | Czarna nieprzezroczysta pasta |
| Wygląd – po zmieszaniu | Szara pasta |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica / utwardzacz | 1,35 / 1,31 |
| Lepkość żywicy, DIN 54453 | 10 s-1: 85 980 mPa·s 50 s-1: 38 570 mPa·s |
| Lepkość utwardzacza, DIN 54453 | 10 s-1: 59 530 mPa·s 50 s-1: 42 860 mPa·s |
| Indeks tiksotropowości – żywica / utwardzacz | 2,8 / 2 |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 80 |
| Wydłużenie, ISO 527-2 | 3,5% |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-2 | 30 N/mm² (4 400 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-2 | 2 757 N/mm² (400 000 psi) |
| Właściwości elektryczne | |
| Wytrzymałość dielektryczna | 36,6 kV/mm |
| Stała dielektryczna / współczynnik strat | 1 kHz: 4,1 / 0,023 1 MHz: 3,8 / 0,04 10 MHz: 3,6 / 0,057 |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | ≥1,9 × 1017 Ω |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 1,8 × 1014 Ω·cm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 7 dni w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 25 N/mm² (3 600 psi) Aluminium (szlifowane papierem ściernym P400A): 21 N/mm² (3 100 psi) Aluminium (trawione w kwaśnym roztworze siarczanu żelaza): 21 N/mm² (3 100 psi) Stal nierdzewna: 19 N/mm² (2 800 psi) Stal ocynkowana ogniowo: 16 N/mm² (2 300 psi) Mosiądz: 11 N/mm² (1 600 psi) Dwuchromian cynku: 16 N/mm² (2 300 psi) Poliwęglan: 6,5 N/mm² (940 psi) ABS: 6,2 N/mm² (900 psi) GRP (osnowa z żywicy poliestrowej): 5 N/mm² (720 psi) Laminat epoksydowo-szklany: 13 N/mm² (1 900 psi) |
| Wytrzymałość na oddzieranie 180°, ISO 8510-2 (stal niskowęglowa piaskowana) | 10 N/mm (57,1 lb/in) |
| Udarność IZOD, ISO 9653 (stal niskowęglowa piaskowana) | 8,3 J/m² |
| Odporność termiczna (wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 24,2 N/mm² w 22°C; ok. 16 N/mm² w 30°C; ok. 11,4 N/mm² w 40°C; ok. 8,7 N/mm² w 50°C; ok. 6,7 N/mm² w 60°C; ok. 4,3 N/mm² w 80°C; ok. 2,9 N/mm² w 100°C; ok. 2,1 N/mm² w 120°C; ok. 1,7 N/mm² w 140°C. Punkt odniesienia: wykres w karcie technicznej podaje wytrzymałość na ścinanie w N/mm², mierzoną w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące (wartości bezwzględne, nie procentowe). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 50°C: 110% po 500 h; 105% po 1 000 h; 105% po 3 000 h. • W temperaturze 80°C: 115% po 500 h; 125% po 1 000 h; 120% po 3 000 h. • W temperaturze 100°C: 110% po 500 h; 100% po 1 000 h; 100% po 3 000 h. • W temperaturze 120°C: 125% po 500 h; 125% po 1 000 h; 125% po 3 000 h. • W temperaturze 150°C: 135% po 500 h; 125% po 1 000 h; 120% po 3 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana; utwardzanie 7 dni w 22°C | |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 100% po 500 h | 95% po 1 000 h | 100% po 3 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 75% po 500 h | 70% po 1 000 h | 60% po 3 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 75% po 500 h | 75% po 1 000 h | 95% po 3 000 h |
| Wodorotlenek sodu 4% (starzenie w 22°C) | 85% po 500 h | 80% po 1 000 h | 80% po 3 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 85% po 500 h | 70% po 1 000 h | 70% po 3 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 85% po 500 h | 75% po 1 000 h | 75% po 3 000 h |
| Woda (starzenie w 90°C) | 85% po 500 h | 80% po 1 000 h | 55% po 3 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 65% po 500 h | 35% po 1 000 h | 35% po 3 000 h |
| Kwas octowy 10% (starzenie w 22°C) | 75% po 500 h | 65% po 1 000 h | 50% po 3 000 h |
| Roztwór soli 7,5% (starzenie w 22°C) | 80% po 500 h | 80% po 1 000 h | 80% po 3 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 9461 – Toughened Thixotropic Epoxy Adhesive with High Peel Strength, Grey
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – epoxy resin and amine hardener |
| Application / Key Substrates | Bonding / Dissimilar substrates including metals, engineering thermoplastics and thermoset laminates (e.g. SMC) |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume resin : hardener = 1 : 1; by weight 100 : 100). Thixotropic, smooth non-sag paste. Room temperature cure after mixing. Grey paste when mixed. Maximum gap: 3.0 mm. Benefits: excellent peel strength, excellent tensile shear strength, impact and fatigue resistant, non-sag slump resistance, easy to mix and dispense. LOCTITE® EA 9461 belongs to the group of strengthened epoxy adhesives (LOCTITE® EA 3425, LOCTITE® EA 9464, LOCTITE® EA 9466, LOCTITE® EA 9514) and is characterised primarily by high peel strength combined with excellent shear strength – it is a thixotropic, two component epoxy adhesive formulated for ease of use as well as a good balance of properties. The smooth, non-sag paste is easily dispensed. The product has a medium working life with a quick heat cure response if required. The tough nature of this structural adhesive makes it useful for bonding dissimilar substrates including metals, engineering thermoplastics and thermoset laminates such as sheet moulding compound (SMC). If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, high temperature epoxy adhesives and epoxy adhesives with metal filler. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Structural bonding of dissimilar substrates – metals, engineering thermoplastics and thermoset laminates (SMC) – in joints exposed to peel, impact and fatigue. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, automotive and transport industries, manufacture of plastic and composite components, construction, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 400 ml pack (dual cartridge) is intended for production use and larger jobs – the product is applied with a dispensing gun for 400 ml dual cartridges – e.g. the manual dispenser LOCTITE® EQ HD14 – or a pneumatic gun – e.g. the pneumatic dispenser LOCTITE® EQ HD14 – and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. We would be happy to help you select a suitable gun and dispensing accessories – please feel free to contact our team. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: To use, the resin and hardener must be blended. The product can be applied directly from the dual cartridge through the mixing nozzle – discard the first 3–5 cm of bead dispensed. Using bulk containers, mix thoroughly by weight or volume in the proportions specified in the product description. For hand mixing, weigh or measure out the desired amount of resin and hardener and mix thoroughly – continue mixing for approx. 15 s after uniform colour is obtained. 3. Mixed Quantity: It is recommended that this product is not mixed and cured in quantities greater than 4 kg, as excessive heat build-up can occur. Mixing smaller quantities will minimise the heat build-up. 4. Adhesive Application and Assembly: Apply the adhesive to one of the surfaces to be joined as quickly as possible after mixing. For maximum bond strength, apply the adhesive evenly to both surfaces. The parts should be assembled immediately after the mixed adhesive has been applied. 5. Working Life: The pot life @ 22°C (100 g mass) is 40 min. Higher temperatures and larger quantities will shorten this working time. 6. Clamping and Loading the Joint: Keep the assembled parts from moving during cure. The joint should be allowed to develop full strength before being subjected to any service loads. 7. Removing Excess Adhesive: Excess uncured adhesive can be wiped away with an organic solvent (e.g. acetone). 8. Cleaning the Equipment: After use and before the adhesive hardens, mixing and application equipment should be cleaned with hot soapy water. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The rate of cure will depend on the ambient temperature – elevated temperatures may be used to accelerate the cure. The adhesive achieves handling strength in approx. 4–5 h at room temperature (this can vary with different bond configurations and ambient temperatures). How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ +22°C – after approx. 72 h. Values above 100% mean that after curing at elevated temperature the joint exceeds the strength achieved at room temperature. | |
| Pot Life | @ 22°C, 100 g mass: 40 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | Mixed, @ 22°C: 240 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +150°C after approx. 5 min, at +120°C after approx. 7 min, at +80°C after approx. 30 min, at +60°C after approx. 1.5 h and at +22°C after approx. 72 h. Higher temperature accelerates the cure. • At +150°C: onset after approx. 1 min; 100% at approx. 5 min; then rising to approx. 123% at 7 min. • At +120°C: onset after approx. 1 min; ~77% at 5 min; 100% at approx. 7 min; then rising to approx. 122% at 20 min. • At +80°C: onset after approx. 5 min; ~26% at 10 min; 100% at approx. 30 min; then rising to approx. 122% at 1.5 h. • At +60°C: onset after approx. 15 min; ~19% at 30 min; ~67% at 1 h; 100% at approx. 1.5 h; then rising to approx. 122% at 4 h. • At +22°C: onset after approx. 4 h; ~12% at 6 h; ~72% at 24 h; 100% at approx. 72 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – resin | White opaque paste |
| Appearance – hardener | Black opaque paste |
| Appearance – mixed | Grey paste |
| Specific Gravity @ 25°C – resin / hardener | 1.35 / 1.31 |
| Resin Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 85,980 mPa·s 50 s-1: 38,570 mPa·s |
| Hardener Viscosity, DIN 54453 | 10 s-1: 59,530 mPa·s 50 s-1: 42,860 mPa·s |
| Thixotropic Index – resin / hardener | 2.8 / 2 |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 7 days @ 22°C) | |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 80 |
| Elongation, ISO 527-2 | 3.5% |
| Tensile Strength, ISO 527-2 | 30 N/mm² (4,400 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-2 | 2 757 N/mm² (400,000 psi) |
| Electrical Properties | |
| Dielectric Strength | 36.6,kV/mm |
| Dielectric Constant / Dissipation Factor | 1 kHz: 4.1,/,0.023 1 MHz: 3.8,/,0.04 10 MHz: 3.6,/,0.057 |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | ≥1.9 × 1017 Ω |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 1.8 × 1014 Ω·cm |
| Adhesive Properties (cured 7 days @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 25 N/mm² (3,600 psi) Aluminum (abraded, silicon carbide paper P400A): 21 N/mm² (3,100 psi) Aluminum (etched in acidic ferric sulphate): 21 N/mm² (3,100 psi) Stainless steel: 19 N/mm² (2,800 psi) Galvanized steel (hot dipped): 16 N/mm² (2,300 psi) Brass: 11 N/mm² (1,600 psi) Zinc dichromate: 16 N/mm² (2,300 psi) Polycarbonate: 6.5 N/mm² (940 psi) ABS: 6.2 N/mm² (900 psi) GRP (polyester resin matrix): 5 N/mm² (720 psi) Glass fiber reinforced epoxy: 13 N/mm² (1,900 psi) |
| 180° Peel Strength, ISO 8510-2 (grit blasted mild steel) | 10 N/mm (57.1 lb/in) |
| IZOD Impact Resistance, ISO 9653 (grit blasted mild steel) | 8.3,J/m² |
| Thermal Resistance (Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 24.2 N/mm² at 22°C; approx. 16 N/mm² at 30°C; approx. 11.4 N/mm² at 40°C; approx. 8.7 N/mm² at 50°C; approx. 6.7 N/mm² at 60°C; approx. 4.3 N/mm² at 80°C; approx. 2.9 N/mm² at 100°C; approx. 2.1 N/mm² at 120°C; approx. 1.7 N/mm² at 140°C. Reference point: the chart in the Technical Data Sheet gives the shear strength in N/mm², measured at the given temperature while the joint is still hot (absolute values, not percentages). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 50°C: 110% at 500 h; 105% at 1,000 h; 105% at 3,000 h. • At 80°C: 115% at 500 h; 125% at 1,000 h; 120% at 3,000 h. • At 100°C: 110% at 500 h; 100% at 1,000 h; 100% at 3,000 h. • At 120°C: 125% at 500 h; 125% at 1,000 h; 125% at 3,000 h. • At 150°C: 135% at 500 h; 125% at 1,000 h; 120% at 3,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel; cured 7 days @ 22°C | |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 100% @ 500 h | 95% @ 1,000 h | 100% @ 3,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 75% @ 500 h | 70% @ 1,000 h | 60% @ 3,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 75% @ 500 h | 75% @ 1,000 h | 95% @ 3,000 h |
| Sodium Hydroxide 4% (Aged @ 22°C) | 85% @ 500 h | 80% @ 1,000 h | 80% @ 3,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 85% @ 500 h | 70% @ 1,000 h | 70% @ 3,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 85% @ 500 h | 75% @ 1,000 h | 75% @ 3,000 h |
| Water (Aged @ 90°C) | 85% @ 500 h | 80% @ 1,000 h | 55% @ 3,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 65% @ 500 h | 35% @ 1,000 h | 35% @ 3,000 h |
| Acetic Acid 10% (Aged @ 22°C) | 75% @ 500 h | 65% @ 1,000 h | 50% @ 3,000 h |
| Salt Water Solution 7.5% (Aged @ 22°C) | 80% @ 500 h | 80% @ 1,000 h | 80% @ 3,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
