LOCTITE HY 4070 - 11g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, przezroczysty / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, transparent)
Nr
IDH.2237457
Skojarzone produkty:
- LOCTITE HY 4080 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray) (IDH.2155337)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- Dysza Mieszająca Mikser Statyczny MLX 2.5-16-S, 4:1/10:1 TP Type No. 8955989 (10 szt.) (IDH.1453183)
- Dysza Mieszająca Mixer Statyczny MLX 2.5-16-S, 4:1/10:1 TP Type No. 8955989 (IDH.1453183A)
LOCTITE HY 4070 - 11g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, przezroczysty / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, transparent)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE HY 4080 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray) (IDH.2155337)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
- Dysza Mieszająca Mikser Statyczny MLX 2.5-16-S, 4:1/10:1 TP Type No. 8955989 (10 szt.) (IDH.1453183)
- Dysza Mieszająca Mixer Statyczny MLX 2.5-16-S, 4:1/10:1 TP Type No. 8955989 (IDH.1453183A)
LOCTITE® HY 4070 – Dwuskładnikowy klej hybrydowy (cyjanoakrylanowo-akrylowy) do wypełniania szczelin do 5 mm
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Hybryda cyjanoakrylanowo-akrylowa / Składnik A: cyjanoakrylan; składnik B: metakrylan |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Szeroka gama materiałów – wybrane tworzywa sztuczne, gumy i metale |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania A : B = 10 : 1). Żel – nie spływa. Utwardzanie po wymieszaniu obu składników. LOCTITE® HY 4070 należy do grupy klejów hybrydowych dla serwisu i utrzymania ruchu i charakteryzuje się przede wszystkim szybkim ustalaniem w temperaturze pokojowej w spoinach do 5 mm – jest dwuskładnikowym klejem hybrydowym o doskonałej adhezji do szerokiej gamy materiałów, m.in. wybranych tworzyw sztucznych, gum i metali. Został stworzony do aplikacji, w których wymagane jest całkowite utwardzenie naddatku kleju oraz odporność na wysokie temperatury i wilgoć. Konsystencja żelu zapobiega spływaniu kleju nawet z pionowych powierzchni. W naszej ofercie znajdziesz także wzmocnione kleje hybrydowe ogólnego zastosowania (LOCTITE® HY 4080GY, LOCTITE® HY 4090CR, LOCTITE® HY 4090GY). |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie i naprawy tworzyw sztucznych, gum i metali w pracach serwisowych i utrzymaniu ruchu – szczególnie przy szczelinach do 5 mm, na powierzchniach pionowych oraz tam, gdzie wymagane jest pełne utwardzenie wypływki kleju. |
| Typowe obszary zastosowań | Serwis i utrzymanie ruchu (MRO), naprawy maszyn i urządzeń, warsztaty, przemysł maszynowy i motoryzacyjny. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Podwójny kartusz o pojemności 11 g został zaprojektowany z myślą o szybkiej i precyzyjnej aplikacji bezpośrednio z opakowania. Wyciskanie kleju umożliwia fabryczny tłoczek, a proces dozowania odbywa się przez mikser statyczny, zapewniając optymalne wymieszanie składników. Zestaw obejmuje podwójny kartusz z klejem (11 g), fabryczny tłoczek dozujący oraz 4 dedykowane miksery statyczne. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Składniki A i B muszą zostać zmieszane przed użyciem. Produkt można nakładać bezpośrednio z podwójnego kartusza, dozując go przez dyszę mieszającą. 3. Przygotowanie kartusza: Postawić podwójny kartusz pionowo i włożyć tłok. Trzymając kartusz pionowo, zdjąć nakładkę, przymocować dyszę mieszającą i zacząć dozować klej do góry, aż do usunięcia wszelkich pęcherzyków powietrza ze składnika, którego jest mniej. 4. Odrzucenie pierwszej porcji: Wycisnąć i odrzucić wstęgę produktu o długości i szerokości zbliżonej do wymiarów dyszy – zapewnia to poprawne zmieszanie składników. 5. Nakładanie kleju i montaż: Zmieszany klej należy nałożyć na jedną z klejonych powierzchni. Łączone części powinny zostać zmontowane jak najszybciej po nałożeniu kleju. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym (najczęściej po 24 h). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu składników A i B. Klej bardzo szybko osiąga wytrzymałość wstępną, a pełną wytrzymałość uzyskuje wraz z upływem czasu. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w 22°C – po ok. 168 h. Plateau poniżej 100% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza tej części wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Czas żelowania w dyszy mieszającej | Od 4 do 5 min |
| Czas ustalania w 25°C (do 0,1 N/mm²) | Aluminium, szczelina 0,05 mm: <60 s Aluminium, szczelina 2,0 mm: od 4 do 6 min |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Odniesienie stanowią blaszki stalowe; 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali – po ok. 168 h: • Stal: ~17% po 2 min; ~31% po 5 min; ~46% po 10 min; ~79% po 3 h; ~94% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Aluminium: ~20% po 2 min; ~28% po 10 min; ~37% po 30 min; ~43% po 1 h; ~49% po 3 h; ~54% po 6 h; plateau na poziomie ok. 61% od ok. 48 h. • Poliwęglan: początek reakcji po ok. 2 min; ~21% po 30 min; ~32% po 1 h; ~43% po 3 h; plateau na poziomie ok. 50% od ok. 6 h. • PVC: początek reakcji po ok. 2 min; ~13% po 5 min; ~17% po 10 min; ~22% po 1 h; plateau na poziomie ok. 28% od ok. 6 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. 100% osiąga połączenie przy szczelinie 0,05 mm po ok. 168 h; przy większych szczelinach połączenie osiąga maksymalnie: ok. 51% przy szczelinie 0,5 mm, ok. 47% przy szczelinie 1,0 mm i ok. 48% przy szczelinie 2,0 mm: • Szczelina 0,05 mm: ~17% po 3 min; ~27% po 5 min; ~44% po 10 min; ~76% po 3 h; ~95% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Szczelina 0,5 mm: początek reakcji po ok. 5 min; ~17% po 10 min; ~25% po 30 min; ~35% po 3 h; ~47% po 24 h; plateau na poziomie ok. 51% od ok. 48 h. • Szczelina 1,0 mm: początek reakcji po ok. 5 min; ~14% po 10 min; ~20% po 30 min; ~30% po 3 h; ~41% po 24 h; ~45% po 72 h; ~47% po 168 h. • Szczelina 2,0 mm: początek reakcji po ok. 7 min; ~24% po 30 min; ~30% po 1 h; ~35% po 3 h; ~43% po 24 h; ~48% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +40°C po ok. 72 h; w niższej temperaturze połączenie osiąga w czasie badania maksymalnie: ok. 92% w +22°C i ok. 92% w +5°C. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +40°C: ~27% po 2 min; ~33% po 5 min; ~44% po 10 min; ~74% po 1 h; ~90% po 6 h; ~95% po 24 h; 100% po ok. 72 h. • W temperaturze +22°C: ~16% po 3 min; ~26% po 5 min; ~42% po 10 min; ~68% po 3 h; ~88% po 72 h; ~92% po 168 h. • W temperaturze +5°C: ~25% po 3 min; ~34% po 10 min; ~46% po 30 min; ~62% po 3 h; ~79% po 24 h; ~86% po 72 h; ~92% po 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – składnik A | Przezroczysty, przymglony, bezbarwny do jasnożółtego |
| Wygląd – składnik B | Ciecz przezroczysta, bezbarwna do jasnożółtej |
| Ciężar właściwy w 25°C – składnik A | Od 1,05 do 1,1 |
| Lepkość, Casson, stożek-płytka (25°C) – składnik A | Od 200 do 1 300 mPa·s (cP) |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, 1 000 s-1) – składnik B | Od 1 do 30 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 110°C |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 65 |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 (poniżej Tg) | 129 × 10-6 K-1 |
| Skurcz liniowy, ASTM D 792 | 4,3% |
| Wytrzymałość na rozciąganie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 14,6 N/mm² (2 117 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 960 N/mm² (139 200 psi) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 4,9% |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Odporność na uderzenia, ISO 9653 | Stal (piaskowana): 4,2 kJ/m² |
| Wytrzymałość na oddzieranie typu „T”, ISO 11339 | Stal: 0,4 N/mm (2,9 lb/in) Aluminium: 0,5 N/mm (2,9 lb/in) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 25 N/mm² (3 625 psi) Aluminium: 15 N/mm² (2 175 psi) Aluminium: 20 N/mm² (2 900 psi) Poliwęglan: 12 N/mm² (1 740 psi)* PVC: 7 N/mm² (1 015 psi)* Dwuchromian cynku: 22 N/mm² (3 190 psi) Stal niskowęglowa (szlifowana): 28 N/mm² (3 190 psi) Aluminium (szlifowane): 20 N/mm² (2 900 psi) ABS: 8 N/mm² (1 160 psi)* Tworzywo fenolowe: 8 N/mm² (1 160 psi) Guma nitrylowa: 1 N/mm² (145 psi)* Epoksyd FR-10: 20 N/mm² (2 900 psi) Drewno (dąb): 11 N/mm² (1 595 psi)* * zniszczenie podłoża. Karta techniczna podaje dwie wartości dla aluminium. |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 71% w −40°C; ok. 96% w −30°C; ok. 112% w −20°C; ok. 116% w ok. −14°C; ok. 115% w 0°C; ok. 101% w 20°C; ok. 82% w 40°C; ok. 62% w 60°C; ok. 43% w 80°C; ok. 28% w 100°C; ok. 15% w 120°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 80°C: ok. 92% po 100 h; ok. 85% po 250 h; ok. 77% po 500 h; ok. 75% po 750 h; ok. 74% po 1 000 h. • W temperaturze 100°C: ok. 82% po 100 h; ok. 68% po 250 h; ok. 64% od ok. 400 h do 1 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 79% po 100 h; ok. 57% po 250 h; ok. 45% po 500 h; ok. 38% po 750 h; ok. 34% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 111% po 100 h | 113% po 500 h | 107% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 93% po 100 h | 83% po 500 h | 58% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 96% po 100 h | 92% po 500 h | 73% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 108% po 100 h | 107% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 92% po 100 h | 83% po 500 h | 81% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 85% po 100 h | 54% po 500 h | 58% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 33% po 100 h | 0% po 500 h | 0% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 22°C) | 103% po 100 h | 105% po 500 h | 100% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 104% po 100 h | 86% po 500 h | 84% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 72% po 100 h | 63% po 500 h | 47% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, aluminium | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 42% po 100 h | 18% po 500 h | 24% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 22% po 100 h | 24% po 500 h | 24% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, poliwęglan | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 98% po 100 h | 101% po 500 h | 102% po 1 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +2°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +2°C lub powyżej +21°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® HY 4070 – Two-Component Hybrid Adhesive (Cyanoacrylate-Acrylic) for Gaps up to 5 mm
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate-acrylic hybrid / Part A: cyanoacrylate; Part B: methacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / A wide range of materials – selected plastics, rubbers and metals |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume A : B = 10 : 1). Gel – non-sag. Cures after mixing the two components. LOCTITE® HY 4070 belongs to the group of hybrid adhesives for maintenance and service and is characterised primarily by fast fixturing at room temperature in bond gaps up to 5 mm – it is a two-component hybrid adhesive with excellent adhesion to a wide range of materials, including selected plastics, rubbers and metals. It was developed for applications requiring full cure of excess adhesive and resistance to high temperatures and humidity. The gel consistency prevents the adhesive from running, even on vertical surfaces. Our range also includes reinforced hybrid adhesives for general purpose (LOCTITE® HY 4080GY, LOCTITE® HY 4090CR, LOCTITE® HY 4090GY). |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding and repair of plastics, rubbers and metals in maintenance and service work – particularly with gaps up to 5 mm, on vertical surfaces and where full cure of excess adhesive is required. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO), machine and equipment repair, workshops, machinery and automotive industries. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 11 g dual cartridge is designed for fast and precise application directly from the pack. The adhesive is extruded with the factory plunger, and dispensing takes place through a static mixer, ensuring optimal mixing of the components. The kit includes the dual cartridge with adhesive (11 g), the factory dispensing plunger and 4 dedicated static mixers. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: Parts A and B must be mixed before use. The product can be applied directly from the dual cartridge, dispensing it through the mixing nozzle. 3. Cartridge Preparation: Stand the dual cartridge upright and insert the plunger. Holding the cartridge upright, remove the cap, fit the mixing nozzle and start dispensing upwards until all air bubbles have been removed from the smaller component. 4. Discarding the First Portion: Extrude and discard a bead of product similar in length and width to the nozzle – this ensures correct mixing of the components. 5. Adhesive Application and Assembly: Apply the mixed adhesive to one of the bond surfaces. The parts should be assembled as soon as possible after applying the adhesive. 6. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. The joint should reach full strength before being subjected to service loads (typically after 24 h). | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once Parts A and B are mixed. The adhesive develops initial strength very quickly, while full strength is developed with time. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ 22°C – after approx. 168 h. A plateau below 100% means that under the given conditions the joint does not exceed that share of the strength achieved on steel. | |
| Gel Time in Mixing Nozzle | 4 to 5 min |
| Fixture Time @ 25°C (to 0.1 N/mm²) | Aluminum, 0.05 mm gap: <60 s Aluminum, 2.0 mm gap: 4 to 6 min |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 4587) | The rate of cure will depend on the substrate used, with steel lap shears as the reference; 100% = full strength of the joint on steel – after approx. 168 h: • Steel: ~17% at 2 min; ~31% at 5 min; ~46% at 10 min; ~79% at 3 h; ~94% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Aluminum: ~20% at 2 min; ~28% at 10 min; ~37% at 30 min; ~43% at 1 h; ~49% at 3 h; ~54% at 6 h; plateaus at approx. 61% from approx. 48 h. • Polycarbonate: onset after approx. 2 min; ~21% at 30 min; ~32% at 1 h; ~43% at 3 h; plateaus at approx. 50% from approx. 6 h. • PVC: onset after approx. 2 min; ~13% at 5 min; ~17% at 10 min; ~22% at 1 h; plateaus at approx. 28% from approx. 6 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the bondline gap. 100% is reached with a gap of 0.05 mm after approx. 168 h; with larger gaps the joint reaches a maximum of: approx. 51% with a 0.5 mm gap, approx. 47% with a 1.0 mm gap and approx. 48% with a 2.0 mm gap: • Gap 0.05 mm: ~17% at 3 min; ~27% at 5 min; ~44% at 10 min; ~76% at 3 h; ~95% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Gap 0.5 mm: onset after approx. 5 min; ~17% at 10 min; ~25% at 30 min; ~35% at 3 h; ~47% at 24 h; plateaus at approx. 51% from approx. 48 h. • Gap 1.0 mm: onset after approx. 5 min; ~14% at 10 min; ~20% at 30 min; ~30% at 3 h; ~41% at 24 h; ~45% at 72 h; ~47% at 168 h. • Gap 2.0 mm: onset after approx. 7 min; ~24% at 30 min; ~30% at 1 h; ~35% at 3 h; ~43% at 24 h; ~48% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +40°C after approx. 72 h; at lower temperature the joint reaches a maximum of: approx. 92% at +22°C and approx. 92% at +5°C. Higher temperature accelerates the cure. • At +40°C: ~27% at 2 min; ~33% at 5 min; ~44% at 10 min; ~74% at 1 h; ~90% at 6 h; ~95% at 24 h; 100% at approx. 72 h. • At +22°C: ~16% at 3 min; ~26% at 5 min; ~42% at 10 min; ~68% at 3 h; ~88% at 72 h; ~92% at 168 h. • At +5°C: ~25% at 3 min; ~34% at 10 min; ~46% at 30 min; ~62% at 3 h; ~79% at 24 h; ~86% at 72 h; ~92% at 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – Part A | Transparent, hazy, colorless to light yellow |
| Appearance – Part B | Transparent, colorless to light yellow liquid |
| Specific Gravity @ 25°C – Part A | 1.05 to 1.1 |
| Viscosity, Casson, Cone & Plate (25°C) – Part A | 200 to 1,300 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, 1,000 s-1) – Part B | 1 to 30 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 1 week @ 22°C) | |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 110°C |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 65 |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 (below Tg) | 129 × 10-6 K-1 |
| Linear Shrinkage, ASTM D 792 | 4.3% |
| Tensile Strength at break, ISO 527-3 | 14.6 N/mm² (2,117 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 960 N/mm² (139,200 psi) |
| Elongation at break, ISO 527-3 | 4.9% |
| Adhesive Properties (cured 1 week @ 22°C) | |
| Impact Strength, ISO 9653 | Steel (grit blasted): 4.2 kJ/m² |
| “T” Peel Strength, ISO 11339 | Steel: 0.4 N/mm (2.9 lb/in) Aluminum: 0.5 N/mm (2.9 lb/in) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 25 N/mm² (3,625 psi) Aluminum: 15 N/mm² (2,175 psi) Aluminum: 20 N/mm² (2,900 psi) Polycarbonate: 12 N/mm² (1,740 psi)* PVC: 7 N/mm² (1,015 psi)* Zinc dichromate: 22 N/mm² (3,190 psi) Mild steel (abraded): 28 N/mm² (3,190 psi) Aluminum (abraded): 20 N/mm² (2,900 psi) ABS: 8 N/mm² (1,160 psi)* Phenolic: 8 N/mm² (1,160 psi) Nitrile rubber: 1 N/mm² (145 psi)* FR-10 Epoxy: 20 N/mm² (2,900 psi) Wood (oak): 11 N/mm² (1,595 psi)* * substrate failure. The Technical Data Sheet gives two values for aluminum. |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 71% at −40°C; approx. 96% at −30°C; approx. 112% at −20°C; approx. 116% at approx. −14°C; approx. 115% at 0°C; approx. 101% at 20°C; approx. 82% at 40°C; approx. 62% at 60°C; approx. 43% at 80°C; approx. 28% at 100°C; approx. 15% at 120°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 80°C: approx. 92% at 100 h; approx. 85% at 250 h; approx. 77% at 500 h; approx. 75% at 750 h; approx. 74% at 1,000 h. • At 100°C: approx. 82% at 100 h; approx. 68% at 250 h; approx. 64% from approx. 400 h to 1,000 h. • At 120°C: approx. 79% at 100 h; approx. 57% at 250 h; approx. 45% at 500 h; approx. 38% at 750 h; approx. 34% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 111% @ 100 h | 113% @ 500 h | 107% @ 1,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 93% @ 100 h | 83% @ 500 h | 58% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 96% @ 100 h | 92% @ 500 h | 73% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 108% @ 100 h | 107% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 92% @ 100 h | 83% @ 500 h | 81% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 85% @ 100 h | 54% @ 500 h | 58% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 33% @ 100 h | 0% @ 500 h | 0% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 22°C) | 103% @ 100 h | 105% @ 500 h | 100% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 104% @ 100 h | 86% @ 500 h | 84% @ 1,000 h |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 72% @ 100 h | 63% @ 500 h | 47% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, aluminum | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 42% @ 100 h | 18% @ 500 h | 24% @ 1,000 h |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 22% @ 100 h | 24% @ 500 h | 24% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, polycarbonate | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 98% @ 100 h | 101% @ 500 h | 102% @ 1,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +2°C to +21°C. Storage below +2°C or greater than +21°C can irreversibly affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
