LOCTITE HY 4090 CR - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component)
Nr
IDH.1778011
Skojarzone produkty:
- Dysza Mieszająca EQ StaticMix 3.2 mm B16E 1/2 (IDH.1826921A)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE HY 4090 CR - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component)
Skojarzone produkty:
- Dysza Mieszająca EQ StaticMix 3.2 mm B16E 1/2 (IDH.1826921A)
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE SF 7063 - 400ml (produkt do czyszczenia i odtłuszczania tworzywa i metalu) (IDH.2385316)
LOCTITE® HY 4090CR – Dwuskładnikowy klej hybrydowy (cyjanoakrylanowo-epoksydowy), wersja jasna
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Hybryda cyjanoakrylanowo-epoksydowa / Składnik A: cyjanoakrylan; składnik B: żywica epoksydowa |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Metale, większość tworzyw sztucznych i gumy |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania A : B = 1 : 1). Wysoka lepkość, właściwości tiksotropowe. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu obu składników. W karcie technicznej produkt występuje pod nazwą LOCTITE® HY 4090. Jeżeli do czyszczenia powierzchni przed klejeniem stosuje się wodne systemy myjące, należy sprawdzić, czy roztwory wodne są odpowiednie dla danego kleju – w pewnych przypadkach ten typ czyszczenia może mieć wpływ na parametry utwardzania i własności kleju. LOCTITE® HY 4090CR należy do grupy wzmocnionych klejów hybrydowych ogólnego zastosowania (LOCTITE® HY 4080GY, LOCTITE® HY 4090GY) i charakteryzuje się przede wszystkim bardzo szybkim ustalaniem w temperaturze pokojowej – jest dwuskładnikowym klejem ogólnego zastosowania przeznaczonym do klejenia wielu różnych materiałów, m.in. metali, większości tworzyw sztucznych i gum. Nadaje się do wykonywania złączy przeznaczonych do pracy w wysokich temperaturach i w środowisku o wysokiej wilgotności. Tiksotropowe właściwości kleju sprawiają, że nadaje się on do aplikacji wymagających dobrego wypełniania szczelin między nierównymi powierzchniami. Do zastosowań serwisowych i utrzymania ruchu polecamy także klej hybrydowy dla serwisu i utrzymania ruchu LOCTITE® HY 4070. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Klejenie metali, większości tworzyw sztucznych i gum, w tym połączeń pracujących w wysokiej temperaturze i wilgotności oraz wypełnianie szczelin między nierównymi powierzchniami. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, motoryzacyjny i elektrotechniczny, montaż i naprawy elementów metalowych, z tworzyw sztucznych i gumy, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 g (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Składniki A i B muszą zostać zmieszane przed użyciem. Produkt można nakładać bezpośrednio z podwójnego kartusza, dozując go przez dyszę mieszającą. 3. Przygotowanie kartusza: Postawić podwójny kartusz pionowo na ok. 1 min. Trzymając go pionowo, włożyć go do pistoletu dozującego, zdjąć nakładkę i wycisnąć niewielką ilość kleju, aby sprawdzić, czy oba składniki wypływają równo i swobodnie, a następnie założyć dyszę mieszającą. 4. Odrzucenie pierwszej porcji: Wycisnąć i odrzucić wstęgę produktu o długości i szerokości zbliżonej do wymiarów dyszy – zapewnia to poprawne zmieszanie składników. 5. Nakładanie kleju i montaż: Zmieszany klej należy nałożyć na jedną z klejonych powierzchni. Łączone części powinny zostać zmontowane jak najszybciej po nałożeniu kleju. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym (najczęściej po 24 h). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu składników A i B. Klej bardzo szybko osiąga wytrzymałość wstępną, a pełną wytrzymałość uzyskuje wraz z upływem czasu. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w 22°C – po ok. 168 h. Plateau poniżej 100% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza tej części wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | W 25°C: <180 s |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Odniesienie stanowią blaszki stalowe; 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali – po ok. 168 h: • Stal: początek reakcji po ok. 30 min; ~17% po 3 h; ~27% po 6 h; ~41% po 12 h; ~56% po 24 h; ~82% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Poliwęglan: początek reakcji po ok. 30 min; ~19% po 3 h; ~26% po 6 h; ~30% po 12 h; plateau na poziomie ok. 39% od ok. 48 h. • Aluminium: początek reakcji po ok. 30 min; ~16% po 3 h; ~24% po 12 h; ~30% po 24 h; ~38% po 72 h; ~42% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. 100% osiąga połączenie przy szczelinie 0,00 mm po ok. 168 h; przy większych szczelinach połączenie osiąga maksymalnie: ok. 74% przy szczelinie 0,5 mm, ok. 65% przy szczelinie 1,0 mm i ok. 59% przy szczelinie 2,0 mm: • Szczelina 0,00 mm: początek reakcji po ok. 30 min; ~17% po 3 h; ~27% po 6 h; ~41% po 12 h; ~56% po 24 h; ~82% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Szczelina 0,5 mm: początek reakcji po ok. 35 min; ~15% po 3 h; ~26% po 6 h; ~41% po 12 h; ~53% po 24 h; ~68% po 72 h; ~74% po 168 h. • Szczelina 1,0 mm: początek reakcji po ok. 30 min; ~12% po 3 h; ~20% po 6 h; ~29% po 12 h; ~41% po 24 h; ~59% po 72 h; ~65% po 168 h. • Szczelina 2,0 mm: początek reakcji po ok. 1 h; ~12% po 3 h; ~21% po 6 h; ~30% po 12 h; ~40% po 24 h; ~53% po 72 h; ~59% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +40°C po ok. 6,5 h i w +22°C po ok. 168 h; w niższej temperaturze połączenie osiąga w czasie badania maksymalnie: ok. 45% w +5°C. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +40°C: ~16% po 50 min; ~23% po 1 h; ~69% po 3 h; ~95% po 6 h; 100% po ok. 6,5 h; następnie wzrost do ok. 139% po 168 h. • W temperaturze +22°C: początek reakcji po ok. 30 min; ~13% po 1 h; ~21% po 3 h; ~41% po 12 h; ~84% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 50 min; ~15% po 3 h; ~23% po 12 h; ~28% po 24 h; ~37% po 72 h; ~45% po 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – składnik A | Ciecz przejrzysta do jasnosłomkowej |
| Wygląd – składnik B | Żel przydymiony biały do jasnożółtego |
| Wygląd – po zmieszaniu | Żel przydymiony biały do jasnożółtego |
| Ciężar właściwy – składnik A / składnik B | 1,01 / 1,06 g/cm³ |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C) – składnik A | Od 4 000 do 7 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C) – składnik B | Od 25 000 do 40 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | 88°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 71 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 175 × 10-6 K-1 |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | Od 65 do 69 |
| Wytrzymałość na rozciąganie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 7,1 N/mm² (1 025 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 565 N/mm² (81 800 psi) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 3,6% |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 168 h w 22°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal (piaskowana): 17 N/mm² (2 420 psi) Aluminium: 7,6 N/mm² (1 100 psi) Aluminium: 13 N/mm² (1 900 psi) Dwuchromian cynku: 9,1 N/mm² (1 320 psi) Stal nierdzewna: 15 N/mm² (2 120 psi) ABS: 5,2 N/mm² (750 psi) Tworzywo fenolowe: 3,2 N/mm² (460 psi) Poliwęglan: 6,9 N/mm² (1 000 psi) Guma nitrylowa: 0,7 N/mm² (100 psi) Drewno (dąb): 4,8 N/mm² (700 psi) Epoksyd: 9,1 N/mm² (1 320 psi) Polietylen: 0,5 N/mm² (72 psi) Polipropylen: 0,6 N/mm² (87 psi) Karta techniczna podaje dwie wartości dla aluminium. |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 84% w −40°C; ok. 93% w −20°C; ok. 101% w 0°C; ok. 103% w ok. 12°C; ok. 100% w 20°C; ok. 84% w 40°C; ok. 66% w 60°C; ok. 53% w 80°C; ok. 43% w 100°C; ok. 34% w 120°C; ok. 25% w 140°C; ok. 17% w 160°C; ok. 10% w 180°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: wzrost do ok. 125% po 50 h; ok. 132% od ok. 150 h do 400 h; ok. 129% po 600 h; ok. 120% po ok. 840 h; ok. 113% po 1 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 109% od ok. 100 h do 250 h; ok. 110% od ok. 300 h do 500 h; ok. 111% po 1 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 102% przez cały okres badania – do 1 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 92% po 50 h; ok. 86% po 100 h; ok. 76% po 250 h; ok. 68% po 500 h; ok. 65% po 750 h; ok. 62% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana | |
| Woda (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 75% po 500 h | 70% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 80% po 100 h | 55% po 500 h | 55% po 1 000 h |
| Olej silnikowy (starzenie w 40°C) | 120% po 100 h | 130% po 500 h | 130% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 95% po 100 h | 100% po 500 h | 105% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 85% po 100 h | 90% po 500 h | 90% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 95% po 1 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 50% po 100 h | 5% po 500 h | 5% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 85% po 100 h | 70% po 500 h | 70% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 95% po 100 h | 85% po 500 h | 65% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, poliwęglan | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 100% po 100 h | 90% po 500 h | 80% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, aluminium | |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 100% po 100 h | 95% po 300 h | 85% po 500 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +2°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +2°C lub powyżej +21°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® HY 4090CR – Two-Component Hybrid Adhesive (Cyanoacrylate-Epoxy), Clear Version
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate-epoxy hybrid / Part A: cyanoacrylate; Part B: epoxy |
| Application / Key Substrates | Bonding / Metals, most plastics and rubbers |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume A : B = 1 : 1). High viscosity, thixotropic. Cures at room temperature after mixing the two components. In the Technical Data Sheet the product is listed as LOCTITE® HY 4090. If aqueous washing systems are used to clean the surfaces before bonding, it is important to check for compatibility of the washing solution with the adhesive – in some cases these aqueous washes can affect the cure and performance of the adhesive. LOCTITE® HY 4090CR belongs to the group of reinforced hybrid adhesives for general purpose (LOCTITE® HY 4080GY, LOCTITE® HY 4090GY) and is characterised primarily by very fast fixturing at room temperature – it is a two-component general purpose adhesive designed for bonding a wide variety of substrates, including metals, most plastics and rubbers. It is suitable for joints intended to operate at high temperatures and in high humidity environments. Its thixotropic properties make it suitable for applications requiring good gap filling between uneven surfaces. For maintenance and service applications, we also recommend the hybrid adhesive for maintenance and service LOCTITE® HY 4070. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Bonding metals, most plastics and rubbers, including joints operating at high temperature and humidity, and gap filling between uneven surfaces. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, automotive and electrical industries, assembly and repair of metal, plastic and rubber parts, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 g pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: Parts A and B must be mixed before use. The product can be applied directly from the dual cartridge, dispensing it through the mixing nozzle. 3. Cartridge Preparation: Stand the dual cartridge upright for approx. 1 min. Holding it upright, insert it into the dispensing gun, remove the cap and extrude a small amount of adhesive to check that both components flow evenly and freely, then fit the mixing nozzle. 4. Discarding the First Portion: Extrude and discard a bead of product similar in length and width to the nozzle – this ensures correct mixing of the components. 5. Adhesive Application and Assembly: Apply the mixed adhesive to one of the bond surfaces. The parts should be assembled as soon as possible after applying the adhesive. 6. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. The joint should reach full strength before being subjected to service loads (typically after 24 h). | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once Parts A and B are mixed. The adhesive develops initial strength very quickly, while full strength is developed with time. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ 22°C – after approx. 168 h. A plateau below 100% means that under the given conditions the joint does not exceed that share of the strength achieved on steel. | |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | @ 25°C: <180 s |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 4587) | The rate of cure will depend on the substrate used, with steel lap shears as the reference; 100% = full strength of the joint on steel – after approx. 168 h: • Steel: onset after approx. 30 min; ~17% at 3 h; ~27% at 6 h; ~41% at 12 h; ~56% at 24 h; ~82% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Polycarbonate: onset after approx. 30 min; ~19% at 3 h; ~26% at 6 h; ~30% at 12 h; plateaus at approx. 39% from approx. 48 h. • Aluminum: onset after approx. 30 min; ~16% at 3 h; ~24% at 12 h; ~30% at 24 h; ~38% at 72 h; ~42% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the bondline gap. 100% is reached with a gap of 0.00 mm after approx. 168 h; with larger gaps the joint reaches a maximum of: approx. 74% with a 0.5 mm gap, approx. 65% with a 1.0 mm gap and approx. 59% with a 2.0 mm gap: • Gap 0.00 mm: onset after approx. 30 min; ~17% at 3 h; ~27% at 6 h; ~41% at 12 h; ~56% at 24 h; ~82% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Gap 0.5 mm: onset after approx. 35 min; ~15% at 3 h; ~26% at 6 h; ~41% at 12 h; ~53% at 24 h; ~68% at 72 h; ~74% at 168 h. • Gap 1.0 mm: onset after approx. 30 min; ~12% at 3 h; ~20% at 6 h; ~29% at 12 h; ~41% at 24 h; ~59% at 72 h; ~65% at 168 h. • Gap 2.0 mm: onset after approx. 1 h; ~12% at 3 h; ~21% at 6 h; ~30% at 12 h; ~40% at 24 h; ~53% at 72 h; ~59% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +40°C after approx. 6.5 h and at +22°C after approx. 168 h; at lower temperature the joint reaches a maximum of: approx. 45% at +5°C. Higher temperature accelerates the cure. • At +40°C: ~16% at 50 min; ~23% at 1 h; ~69% at 3 h; ~95% at 6 h; 100% at approx. 6.5 h; then rising to approx. 139% at 168 h. • At +22°C: onset after approx. 30 min; ~13% at 1 h; ~21% at 3 h; ~41% at 12 h; ~84% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • At +5°C: onset after approx. 50 min; ~15% at 3 h; ~23% at 12 h; ~28% at 24 h; ~37% at 72 h; ~45% at 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – Part A | Clear to light straw liquid |
| Appearance – Part B | Off-white to light yellow gel |
| Appearance – mixed | Off-white to light yellow gel |
| Specific Gravity – Part A / Part B | 1.01 / 1.06 g/cm³ |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C) – Part A | 4,000 to 7,000 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C) – Part B | 25,000 to 40,000 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 1 week @ 22°C) | |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 88°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 71 × 10-6 K-1 Above Tg: 175 × 10-6 K-1 |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 65 to 69 |
| Tensile Strength at break, ISO 527-3 | 7.1 N/mm² (1,025 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 565 N/mm² (81,800 psi) |
| Elongation at break, ISO 527-3 | 3.6% |
| Adhesive Properties (cured 168 h @ 22°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Steel (grit blasted): 17 N/mm² (2,420 psi) Aluminum: 7.6 N/mm² (1,100 psi) Aluminum: 13 N/mm² (1,900 psi) Zinc dichromate: 9.1 N/mm² (1,320 psi) Stainless steel: 15 N/mm² (2,120 psi) ABS: 5.2 N/mm² (750 psi) Phenolic: 3.2 N/mm² (460 psi) Polycarbonate: 6.9 N/mm² (1,000 psi) Nitrile rubber: 0.7 N/mm² (100 psi) Wood (oak): 4.8 N/mm² (700 psi) Epoxy: 9.1 N/mm² (1,320 psi) Polyethylene: 0.5 N/mm² (72 psi) Polypropylene: 0.6 N/mm² (87 psi) The Technical Data Sheet gives two values for aluminum. |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 84% at −40°C; approx. 93% at −20°C; approx. 101% at 0°C; approx. 103% at approx. 12°C; approx. 100% at 20°C; approx. 84% at 40°C; approx. 66% at 60°C; approx. 53% at 80°C; approx. 43% at 100°C; approx. 34% at 120°C; approx. 25% at 140°C; approx. 17% at 160°C; approx. 10% at 180°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: increase to approx. 125% at 50 h; approx. 132% from approx. 150 h to 400 h; approx. 129% at 600 h; approx. 120% at approx. 840 h; approx. 113% at 1,000 h. • At 120°C: approx. 109% from approx. 100 h to 250 h; approx. 110% from approx. 300 h to 500 h; approx. 111% at 1,000 h. • At 150°C: approx. 102% throughout the test period – up to 1,000 h. • At 180°C: approx. 92% at 50 h; approx. 86% at 100 h; approx. 76% at 250 h; approx. 68% at 500 h; approx. 65% at 750 h; approx. 62% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel | |
| Water (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 75% @ 500 h | 70% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 80% @ 100 h | 55% @ 500 h | 55% @ 1,000 h |
| Motor Oil (Aged @ 40°C) | 120% @ 100 h | 130% @ 500 h | 130% @ 1,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 95% @ 100 h | 100% @ 500 h | 105% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 85% @ 100 h | 90% @ 500 h | 90% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 95% @ 1,000 h |
| Water/Glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 50% @ 100 h | 5% @ 500 h | 5% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 85% @ 100 h | 70% @ 500 h | 70% @ 1,000 h |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 95% @ 100 h | 85% @ 500 h | 65% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, polycarbonate | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 100% @ 100 h | 90% @ 500 h | 80% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, aluminum | |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 100% @ 100 h | 95% @ 300 h | 85% @ 500 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +2°C to +21°C. Storage below +2°C or greater than +21°C can irreversibly affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
