LOCTITE HY 4080 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray)
Nr
IDH.2155337
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- LOCTITE HY 4070 - 11g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, przezroczysty / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, transparent) (IDH.2237457)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE HY 4080 GY - 400g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray) (IDH.2155333)
- Dysza Mieszająca EQ StaticMix 3.2 mm B16E 1/2 (IDH.1826921A)
LOCTITE HY 4080 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray)
Skojarzone produkty:
- LOCTITE 97956 (adapter do podwójnych kartuszy 50ml (1:1), kompatybilny ze standardowymi wyciskaczami do kartuszy (np. pistoletami ręcznymi do silikonów 300ml) (IDH.476895A)
- LOCTITE 96001 (ręczny aplikator do kartuszy 50ml, proporcja mieszania składników A&B 1:1 lub 1:2) (IDH.267452)
- LOCTITE HY 4070 - 11g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, przezroczysty / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, transparent) (IDH.2237457)
- LOCTITE HY 4090 GY - 50g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-epoksydowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-epoxy, two-component, gray) (IDH.2151898)
- LOCTITE HY 4080 GY - 400g (klej hybrydowy cyjanoakrylanowo-akrylowy, dwuskładnikowy, szary / hybrid adhesive, cyanoacrylate-acrylic, two-component, gray) (IDH.2155333)
- Dysza Mieszająca EQ StaticMix 3.2 mm B16E 1/2 (IDH.1826921A)
LOCTITE® HY 4080GY – Dwuskładnikowy hybrydowy klej strukturalny (cyjanoakrylanowo-akrylowy), szary
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Hybryda cyjanoakrylanowo-akrylowa / Składnik A: cyjanoakrylan; składnik B: metakrylan |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Klejenie / Szeroka gama materiałów – metale, kompozyty i tworzywa sztuczne |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (objętościowe proporcje mieszania A : B = 1 : 1). Wysoka lepkość, produkt tiksotropowy. Utwardzanie po wymieszaniu obu składników. Zalety: adhezja do różnorodnych materiałów, umiarkowany czas ustalania oraz znakomita odporność na uderzenia. LOCTITE® HY 4080GY należy do grupy wzmocnionych klejów hybrydowych ogólnego zastosowania (LOCTITE® HY 4090CR, LOCTITE® HY 4090GY) i charakteryzuje się przede wszystkim wysoką wytrzymałością i doskonałą adhezją do metali, kompozytów i tworzyw sztucznych – jest dwuskładnikowym hybrydowym klejem strukturalnym, który szybko ustala się w temperaturze pokojowej i osiąga wysoką wytrzymałość funkcjonalną w ciągu pierwszej godziny. Jest odporny na oddzieranie i obciążenia udarowe oraz zachowuje dobrą wytrzymałość na ścinanie w szerokim zakresie temperatur i w większych szczelinach. Do zastosowań serwisowych i utrzymania ruchu polecamy także klej hybrydowy dla serwisu i utrzymania ruchu LOCTITE® HY 4070. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Strukturalne klejenie metali, kompozytów i tworzyw sztucznych w połączeniach narażonych na uderzenia, oddzieranie, zmiany temperatury oraz przy większych szczelinach. |
| Typowe obszary zastosowań | Przemysł maszynowy, motoryzacyjny i elektrotechniczny, montaż elementów metalowych i z tworzyw sztucznych, utrzymanie ruchu (MRO), prace warsztatowe i naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 50 g (podwójny kartusz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji z kartusza – za pomocą ręcznego aplikatora do kartuszy 50 ml, np. LOCTITE® 96001, i dyszy mieszającej (mieszacza statycznego), która zapewnia właściwe proporcje i dokładne wymieszanie obu składników. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Mieszanie: Składniki A i B muszą zostać zmieszane przed użyciem. Produkt można nakładać bezpośrednio z podwójnego kartusza, dozując go przez dyszę mieszającą. 3. Przygotowanie kartusza: Trzymać kartusz pionowo, zatyczką do góry, przez ok. 1 min; w tej pozycji włożyć go do pistoletu, zdjąć zatyczkę i wycisnąć niewielką ilość kleju, aby sprawdzić, czy oba składniki wypływają równomiernie i swobodnie, a następnie założyć dyszę mieszającą. 4. Odrzucenie pierwszej porcji: Wycisnąć i odrzucić wstęgę produktu o długości i szerokości zbliżonej do wymiarów dyszy – zapewnia to poprawne zmieszanie składników. 5. Nakładanie kleju i montaż: Zmieszany klej należy nałożyć na jedną z klejonych powierzchni. Łączone części powinny zostać zmontowane jak najszybciej po nałożeniu kleju. 6. Mocowanie i obciążanie połączenia: Złącze należy pozostawić nieruchome lub zaciśnięte do czasu utwardzenia kleju. Połączenie powinno uzyskać pełną wytrzymałość, zanim zostanie poddane obciążeniom eksploatacyjnym (najczęściej po 24 h). | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu składników A i B. Klej bardzo szybko osiąga wytrzymałość wstępną, a pełną wytrzymałość uzyskuje wraz z upływem czasu. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych w 22°C – po ok. 12 h. Plateau poniżej 100% oznacza, że w danych warunkach połączenie nie przekracza tej części wytrzymałości uzyskiwanej na stali. | |
| Czas przydatności do nakładania | Na części w 25°C: 10 min |
| Czas ustalania (do 0,1 N/mm²) | Stal niskowęglowa (piaskowana), szczelina 0,05 mm: 10 min Aluminium, szczelina 0,05 mm: 10 min Aluminium, szczelina 2 mm: 12 min |
| Szczytowa temperatura egzotermiczna (masa 20 g) | Czas osiągnięcia temperatury szczytowej: 313 s Temperatura szczytowa: 158°C |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od klejonego materiału. Odniesienie stanowią blaszki stalowe; 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali – po ok. 12 h: • Stal: ~39% po 30 min; ~67% po 1 h; ~89% po 3 h; ~95% po 6 h; 100% po ok. 12 h. • Aluminium: ~26% po 30 min; ~37% po 1 h; ~51% po 3 h; ~58% po 6 h; plateau na poziomie ok. 64% od ok. 20 h. • Poliwęglan: początek reakcji po ok. 4 h; plateau na poziomie ok. 8% od ok. 16 h. |
| Szybkość utwardzania vs. szczelina (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od wielkości szczeliny złącza. 100% osiąga połączenie przy szczelinie 0,00 mm po ok. 12 h; przy większych szczelinach połączenie osiąga maksymalnie: ok. 86% przy szczelinie 0,5 mm, ok. 82% przy szczelinie 1,0 mm, ok. 78% przy szczelinie 2,0 mm i ok. 49% przy szczelinie 5,0 mm: • Szczelina 0,00 mm: ~37% po 30 min; ~60% po 1 h; ~88% po 3 h; 100% po ok. 12 h. • Szczelina 0,5 mm: ~37% po 30 min; ~47% po 1 h; ~72% po 3 h; ~80% po 6 h; plateau na poziomie ok. 86% od ok. 16 h. • Szczelina 1,0 mm: ~37% po 30 min; ~49% po 1 h; ~68% po 3 h; ~76% po 6 h; plateau na poziomie ok. 82% od ok. 14 h. • Szczelina 2,0 mm: ~53% po 30 min; ~64% po 1 h; ~76% po 3 h; maksymalnie ok. 78% po ok. 6 h; następnie spadek do ok. 65% po 168 h. • Szczelina 5,0 mm: ~37% po 30 min; ~47% po 1 h; maksymalnie ok. 49% po ok. 2 h; następnie spadek do ok. 35% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury otoczenia. 100% połączenie osiąga w +60°C po ok. 3 h, w +40°C po ok. 6 h i w +22°C po ok. 12 h; w niższej temperaturze połączenie osiąga w czasie badania maksymalnie: ok. 62% w +5°C. Wyższa temperatura przyspiesza utwardzanie. • W temperaturze +60°C: ~85% po 30 min; ~92% po 1 h; 100% po ok. 3 h; następnie wzrost do ok. 110% po 168 h. • W temperaturze +40°C: ~81% po 30 min; ~88% po 1 h; ~95% po 3 h; 100% po ok. 6 h; następnie wzrost do ok. 108% po 168 h. • W temperaturze +22°C: ~42% po 30 min; ~63% po 1 h; ~86% po 3 h; ~95% po 6 h; 100% po ok. 12 h. • W temperaturze +5°C: początek reakcji po ok. 1 h; ~29% po 3 h; ~37% po 6 h; ~42% po 12 h; ~47% po 24 h; ~55% po 72 h; ~62% po 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd – składnik A | Czarna ciecz |
| Wygląd – składnik B | Pasta biała do przydymionej białej |
| Wygląd – po zmieszaniu | Szary |
| Ciężar właściwy – składnik A | Od 1,06 do 1,11 g/cm³ |
| Ciężar właściwy – składnik B | Od 1,09 do 1,13 g/cm³ |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, 100 s-1) – składnik A | Od 4 000 do 11 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość, stożek-płytka (25°C, 20 s-1) – składnik B | Od 45 000 do 75 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ISO 11359-2 | Od 48 do 76°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej, ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 143 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 202 × 10-6 K-1 |
| Skurcz liniowy, ASTM D 792 | 4,7% |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 72 |
| Wytrzymałość na rozciąganie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 11,3 N/mm² (1 639 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-3 | 355 N/mm² (51 475 psi) |
| Wydłużenie przy zerwaniu, ISO 527-3 | 80% |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie 1 tydzień w 22°C) | |
| Odporność na uderzenia, ISO 9653 | 4 kJ/m² |
| Wytrzymałość na oddzieranie typu „T”, ISO 11339 | Stal (piaskowana): 7,0 N/mm (40 lb/in) Aluminium (piaskowane): 5,0 N/mm (29 lb/in) |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 25,6 N/mm² (3 670 psi) Stal niskowęglowa (szlifowana): 24,6 N/mm² (3 570 psi) Aluminium (szlifowane): 15,7 N/mm² (2 290 psi) Aluminium: 20,4 N/mm² (2 960 psi) Dwuchromian cynku: 17,2 N/mm² (2 120 psi) ABS: 3,8 N/mm² (550 psi) Tworzywo fenolowe: 5,7 N/mm² (830 psi) Poliwęglan: 2,4 N/mm² (350 psi) Guma nitrylowa: 0,4 N/mm² (60 psi) Drewno (dąb): 7,3 N/mm² (1 060 psi)* Epoksyd: 10,0 N/mm² (1 450 psi) PVC: 11,5 N/mm² (1 670 psi)* PMMA: 6,7 N/mm² (970 psi)* * zniszczenie podłoża |
| Odporność termiczna (utwardzanie 1 tydzień w 22°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 49% w −40°C; ok. 65% w −20°C; ok. 98% w 0°C; ok. 110% w zakresie ok. 3–15°C; ok. 101% w 20°C; ok. 59% w 40°C; ok. 42% w 60°C; ok. 30% w 80°C; ok. 21% w 100°C; ok. 15% w 120°C; ok. 9% w 140°C; ok. 4% w 180°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 100°C: ok. 95% po 100 h; ok. 90% po 250 h; ok. 87% po 500 h; ok. 85% po 750 h; ok. 84% po 1 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 91% po 100 h; ok. 85% po 250 h; ok. 84% od ok. 500 h do 1 000 h. • W temperaturze 150°C: szybki spadek – ok. 67% po 50 h; ok. 58% od ok. 170 h do 500 h; ok. 59% po 1 000 h. • W temperaturze 180°C: szybki spadek – ok. 48% po 100 h; ok. 22% po 200 h; ok. 12% po 340 h; ok. 10% od ok. 450 h do 600 h; ok. 14% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal niskowęglowa piaskowana | |
| Olej silnikowy (starzenie w 22°C) | 100% po 100 h | 100% po 500 h | 110% po 1 000 h |
| Benzyna bezołowiowa (starzenie w 22°C) | 85% po 100 h | 75% po 500 h | 60% po 1 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 85% po 100 h | 80% po 500 h | 65% po 1 000 h |
| Izopropanol (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 85% po 500 h | 85% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 22°C) | 85% po 100 h | 70% po 500 h | 65% po 1 000 h |
| Woda (starzenie w 60°C) | 45% po 100 h | 35% po 500 h | 30% po 1 000 h |
| Woda z glikolem (starzenie w 22°C) | 90% po 100 h | 85% po 500 h | 85% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 70% po 100 h | 50% po 500 h | 50% po 1 000 h |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 50% po 100 h | 30% po 500 h | 25% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie, aluminium | |
| Wilgotność względna 95% (starzenie w 65°C) | 40% po 100 h | 30% po 500 h | 15% po 1 000 h |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, badanie w 22°C, % wytrzymałości początkowej) – wytrzymałość na ścinanie, poliwęglan | |
| Wilgotność względna 98% (starzenie w 40°C) | 95% po 100 h | 60% po 300 h | 40% po 500 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +2°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +2°C lub powyżej +21°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® HY 4080GY – Two-Component Hybrid Structural Adhesive (Cyanoacrylate-Acrylic), Grey
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Cyanoacrylate-acrylic hybrid / Part A: cyanoacrylate; Part B: methacrylate |
| Application / Key Substrates | Bonding / A wide range of materials – metals, composites and plastics |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio by volume A : B = 1 : 1). High viscosity, thixotropic. Cures after mixing the two components. Benefits: adhesion to a wide variety of substrates, moderate fixture time and excellent impact resistance. LOCTITE® HY 4080GY belongs to the group of reinforced hybrid adhesives for general purpose (LOCTITE® HY 4090CR, LOCTITE® HY 4090GY) and is characterised primarily by high strength and excellent adhesion to metals, composites and plastics – it is a two-component hybrid structural adhesive that fixtures quickly at room temperature and reaches high functional strength within the first hour. It is resistant to peel and impact loads and retains good shear strength over a wide temperature range and in larger gaps. For maintenance and service applications, we also recommend the hybrid adhesive for maintenance and service LOCTITE® HY 4070. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Structural bonding of metals, composites and plastics in joints exposed to impact, peel and temperature changes, and with larger gaps. |
| Typical Equipment Areas | Machinery, automotive and electrical industries, assembly of metal and plastic components, maintenance, repair and overhaul (MRO), workshop and repair work. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 50 g pack (dual cartridge) is designed for direct application from the cartridge – using a manual applicator for 50 ml cartridges, e.g. LOCTITE® 96001, and a mixing nozzle (static mixer), which ensures the correct ratio and thorough mixing of both components. |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Mixing: Parts A and B must be mixed before use. The product can be applied directly from the dual cartridge, dispensing it through the mixing nozzle. 3. Cartridge Preparation: Hold the cartridge upright, cap up, for approx. 1 min; in this position insert it into the gun, remove the cap and extrude a small amount of adhesive to check that both components flow evenly and freely, then fit the mixing nozzle. 4. Discarding the First Portion: Extrude and discard a bead of product similar in length and width to the nozzle – this ensures correct mixing of the components. 5. Adhesive Application and Assembly: Apply the mixed adhesive to one of the bond surfaces. The parts should be assembled as soon as possible after applying the adhesive. 6. Clamping and Loading the Joint: The assembled bond should be held fixed or clamped until the adhesive has cured. The joint should reach full strength before being subjected to service loads (typically after 24 h). | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once Parts A and B are mixed. The adhesive develops initial strength very quickly, while full strength is developed with time. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components @ 22°C – after approx. 12 h. A plateau below 100% means that under the given conditions the joint does not exceed that share of the strength achieved on steel. | |
| Working Life | On part @ 25°C: 10 min |
| Fixture Time (to 0.1 N/mm²) | Grit blasted mild steel, 0.05 mm gap: 10 min Aluminum, 0.05 mm gap: 10 min Aluminum, 2 mm gap: 12 min |
| Peak Exotherm Temperature (20 g mass) | Time to peak temperature: 313 s Peak temperature: 158°C |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 4587) | The rate of cure will depend on the substrate used, with steel lap shears as the reference; 100% = full strength of the joint on steel – after approx. 12 h: • Steel: ~39% at 30 min; ~67% at 1 h; ~89% at 3 h; ~95% at 6 h; 100% at approx. 12 h. • Aluminum: ~26% at 30 min; ~37% at 1 h; ~51% at 3 h; ~58% at 6 h; plateaus at approx. 64% from approx. 20 h. • Polycarbonate: onset after approx. 4 h; plateaus at approx. 8% from approx. 16 h. |
| Cure Speed vs. Bond Gap (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the bondline gap. 100% is reached with a gap of 0.00 mm after approx. 12 h; with larger gaps the joint reaches a maximum of: approx. 86% with a 0.5 mm gap, approx. 82% with a 1.0 mm gap, approx. 78% with a 2.0 mm gap and approx. 49% with a 5.0 mm gap: • Gap 0.00 mm: ~37% at 30 min; ~60% at 1 h; ~88% at 3 h; 100% at approx. 12 h. • Gap 0.5 mm: ~37% at 30 min; ~47% at 1 h; ~72% at 3 h; ~80% at 6 h; plateaus at approx. 86% from approx. 16 h. • Gap 1.0 mm: ~37% at 30 min; ~49% at 1 h; ~68% at 3 h; ~76% at 6 h; plateaus at approx. 82% from approx. 14 h. • Gap 2.0 mm: ~53% at 30 min; ~64% at 1 h; ~76% at 3 h; a maximum of approx. 78% at approx. 6 h; then decreasing to approx. 65% at 168 h. • Gap 5.0 mm: ~37% at 30 min; ~47% at 1 h; a maximum of approx. 49% at approx. 2 h; then decreasing to approx. 35% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted mild steel, ISO 4587) | The rate of cure will depend on the ambient temperature. The joint reaches 100% at +60°C after approx. 3 h, at +40°C after approx. 6 h and at +22°C after approx. 12 h; at lower temperature the joint reaches a maximum of: approx. 62% at +5°C. Higher temperature accelerates the cure. • At +60°C: ~85% at 30 min; ~92% at 1 h; 100% at approx. 3 h; then rising to approx. 110% at 168 h. • At +40°C: ~81% at 30 min; ~88% at 1 h; ~95% at 3 h; 100% at approx. 6 h; then rising to approx. 108% at 168 h. • At +22°C: ~42% at 30 min; ~63% at 1 h; ~86% at 3 h; ~95% at 6 h; 100% at approx. 12 h. • At +5°C: onset after approx. 1 h; ~29% at 3 h; ~37% at 6 h; ~42% at 12 h; ~47% at 24 h; ~55% at 72 h; ~62% at 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance – Part A | Black liquid |
| Appearance – Part B | White to off-white paste |
| Appearance – mixed | Grey |
| Specific Gravity – Part A | 1.06 to 1.11 g/cm³ |
| Specific Gravity – Part B | 1.09 to 1.13 g/cm³ |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, 100 s-1) – Part A | 4,000 to 11,000 mPa·s (cP) |
| Viscosity, Cone & Plate (25°C, 20 s-1) – Part B | 45,000 to 75,000 mPa·s (cP) |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured 1 week @ 22°C) | |
| Glass Transition Temperature, ISO 11359-2 | 48 to 76°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 143 × 10-6 K-1 Above Tg: 202 × 10-6 K-1 |
| Linear Shrinkage, ASTM D 792 | 4.7% |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 72 |
| Tensile Strength at break, ISO 527-3 | 11.3 N/mm² (1,639 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-3 | 355 N/mm² (51,475 psi) |
| Elongation at break, ISO 527-3 | 80% |
| Adhesive Properties (cured 1 week @ 22°C) | |
| Impact Strength, ISO 9653 | 4 kJ/m² |
| “T” Peel Strength, ISO 11339 | Steel (grit blasted): 7.0 N/mm (40 lb/in) Aluminum (grit blasted): 5.0 N/mm (29 lb/in) |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 25.6 N/mm² (3,670 psi) Mild steel (abraded): 24.6 N/mm² (3,570 psi) Aluminum (abraded): 15.7 N/mm² (2,290 psi) Aluminum: 20.4 N/mm² (2,960 psi) Zinc dichromate: 17.2 N/mm² (2,120 psi) ABS: 3.8 N/mm² (550 psi) Phenolic: 5.7 N/mm² (830 psi) Polycarbonate: 2.4 N/mm² (350 psi) Nitrile rubber: 0.4 N/mm² (60 psi) Wood (oak): 7.3 N/mm² (1,060 psi)* Epoxy: 10.0 N/mm² (1,450 psi) PVC: 11.5 N/mm² (1,670 psi)* PMMA: 6.7 N/mm² (970 psi)* * substrate failure |
| Thermal Resistance (cured 1 week @ 22°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 49% at −40°C; approx. 65% at −20°C; approx. 98% at 0°C; approx. 110% in the range of approx. 3–15°C; approx. 101% at 20°C; approx. 59% at 40°C; approx. 42% at 60°C; approx. 30% at 80°C; approx. 21% at 100°C; approx. 15% at 120°C; approx. 9% at 140°C; approx. 4% at 180°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 100°C: approx. 95% at 100 h; approx. 90% at 250 h; approx. 87% at 500 h; approx. 85% at 750 h; approx. 84% at 1,000 h. • At 120°C: approx. 91% at 100 h; approx. 85% at 250 h; approx. 84% from approx. 500 h to 1,000 h. • At 150°C: rapid decrease – approx. 67% at 50 h; approx. 58% from approx. 170 h to 500 h; approx. 59% at 1,000 h. • At 180°C: rapid decrease – approx. 48% at 100 h; approx. 22% at 200 h; approx. 12% at 340 h; approx. 10% from approx. 450 h to 600 h; approx. 14% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted mild steel | |
| Motor Oil (Aged @ 22°C) | 100% @ 100 h | 100% @ 500 h | 110% @ 1,000 h |
| Unleaded Gasoline (Aged @ 22°C) | 85% @ 100 h | 75% @ 500 h | 60% @ 1,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 85% @ 100 h | 80% @ 500 h | 65% @ 1,000 h |
| Isopropanol (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 85% @ 500 h | 85% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 22°C) | 85% @ 100 h | 70% @ 500 h | 65% @ 1,000 h |
| Water (Aged @ 60°C) | 45% @ 100 h | 35% @ 500 h | 30% @ 1,000 h |
| Water/Glycol (Aged @ 22°C) | 90% @ 100 h | 85% @ 500 h | 85% @ 1,000 h |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 70% @ 100 h | 50% @ 500 h | 50% @ 1,000 h |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 50% @ 100 h | 30% @ 500 h | 25% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength, aluminum | |
| 95% RH (Aged @ 65°C) | 40% @ 100 h | 30% @ 500 h | 15% @ 1,000 h |
| Chemical/Solvent Resistance (aged under conditions indicated and tested @ 22°C, % of initial strength) – Lap Shear Strength, polycarbonate | |
| 98% RH (Aged @ 40°C) | 95% @ 100 h | 60% @ 300 h | 40% @ 500 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +2°C to +21°C. Storage below +2°C or greater than +21°C can irreversibly affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
