LOCTITE 248 - 19g (produkt anaerobowy do zabezpieczania połączeń gwintowych w sztyfcie, średnio demontowalny, niebieski / anaerobic, blue, medium strength threadlocker stick)
Nr
IDH.1714961
LOCTITE 248 - 19g (produkt anaerobowy do zabezpieczania połączeń gwintowych w sztyfcie, średnio demontowalny, niebieski / anaerobic, blue, medium strength threadlocker stick)
LOCTITE® 248 – Klej anaerobowy w sztyfcie do zabezpieczania połączeń gwintowych - średnio demontowalny
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Akryl / Ester dimetakrylanu |
| Zastosowanie / Wytrzymałość | Zabezpieczanie połączeń gwintowych do M50 / Średnia wytrzymałość (demontaż za pomocą standardowych narzędzi ręcznych) |
| Charakterystyka produktu | Produkt jednoskładnikowy – nie wymaga mieszania. Półstała, woskowa konsystencja, dostarczany w wygodnym, samowysuwającym się sztyfcie. Podobnie jak płynne produkty anaerobowe, utwardza się po odcięciu kontaktu z powietrzem między ściśle przylegającymi powierzchniami metalowymi. Zapewnia powtarzalną wytrzymałość i może być stosowany na wielu podłożach metalowych – zarówno aktywnych (np. mosiądz, miedź), jak i pasywnych, takich jak stal nierdzewna i powierzchnie powlekane. Zabezpiecza antykorozyjnie połączenie. LOCTITE® 248 należy do grupy produktów do zabezpieczania gwintów o średniej wytrzymałości (LOCTITE® 2400, LOCTITE® 241, LOCTITE® 242, LOCTITE® 243, LOCTITE® 245) i charakteryzuje się przede wszystkim postacią – to jedyny produkt tej grupy w formie półstałego sztyftu o woskowej konsystencji. Nakłada się go bezpośrednio na gwint, bez dozowania z butelki, dlatego sprawdza się szczególnie tam, gdzie płynny klej mógłby spłynąć z elementu lub byłby trudny w aplikacji. Bezpośredni kontakt sztyftu z gwintem zapewnia równomierne pokrycie, a sam produkt jest łatwy w przechowywaniu. Jeśli połączenie wymaga innej siły zabezpieczenia, w naszej ofercie znajdziesz także kleje anaerobowe do gwintów o niskiej wytrzymałości, przeznaczone do połączeń wymagających łatwego demontażu, oraz kleje o wysokiej wytrzymałości. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Przeznaczony do zabezpieczania połączeń gwintowych o średniej wytrzymałości, wymagających demontażu przy użyciu standardowych narzędzi ręcznych. Szczególnie polecany w aplikacjach, w których płynny produkt byłby zbyt rzadki, aby utrzymać się na elemencie, lub trudny w aplikacji. Sprawdza się zarówno na metalach aktywnych (np. mosiądz, miedź), jak i pasywnych, takich jak stal nierdzewna i powierzchnie powlekane. Łatwy w przechowywaniu; bezpośredni kontakt sztyftu z gwintem podczas aplikacji zapewnia równomierne pokrycie. |
| Typowe obszary zastosowań | Działy utrzymania ruchu (MRO) i serwis maszyn, prace montażowe i naprawcze w terenie, przemysł maszynowy, motoryzacja oraz aplikacje pionowe i nad głową, w których płynny produkt mógłby spływać z elementu. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Produkt nie jest zwykle zalecany do stosowania na tworzywach sztucznych (szczególnie termoplastycznych, gdzie mogłoby dojść do pękania naprężeniowego tworzywa). Zaleca się sprawdzenie kompatybilności produktu z danym podłożem. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Produkt nadaje się do aplikacji bezpośrednio z opakowania. |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji i demontażu | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem/uszczelniaczem) i najlepsze rezultaty zabezpieczenia połączenia gwintowego, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem/uszczelniaczem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Aktywacja (opcjonalnie): W razie potrzeby aktywacji (przyspieszenia i poprawy zdolności utwardzania się w szczelinie) kleju należy nanieść odpowiedni aktywator, np. LOCTITE® SF 7471 lub LOCTITE® SF 7649 i pozostawić do odparowania. Warto przeanalizować kartę techniczną i wykres, jak zmienia się wytrzymałość połączenia po zastosowaniu aktywatora. 3. Przygotowanie sztyftu: Wysunąć tylko tyle produktu, ile potrzeba w danym momencie. Usunąć naskórek, który mógł się utworzyć na wierzchu sztyftu. Po użyciu sztyft należy zamknąć. 4. Nanoszenie produktu: Nanieść bezpośrednio ze sztyftu ilość produktu wystarczającą do wypełnienia zwojów gwintu w strefie zazębienia nakrętki na śrubie. 5. Montaż: Zmontować części i dokręcić zgodnie z wymaganiami technologicznymi. 6. Demontaż i usuwanie pozostałości: Zdemontować za pomocą standardowych narzędzi ręcznych. W rzadkich przypadkach, gdy narzędzia ręczne okażą się niewystarczające ze względu na znaczną długość skręcenia gwintu, zastosować miejscowe podgrzanie nakrętki lub śruby do temperatury około +250°C i demontować na gorąco. Utwardzony produkt można usunąć za pomocą LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali (zgodnie z wykresami w karcie technicznej TDS). 100% oznacza wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych. LOCTITE® 248 osiąga 100% wytrzymałości na stali (stal oksydowana na czarno) po ok. 168 h. Przykładowo „~45% po 30 min” oznacza, że po 30 minutach połączenie ma ok. 45% tej wytrzymałości, a plateau na poziomie ok. 60% oznacza, że na danym podłożu połączenie nie przekracza ok. 60% wytrzymałości uzyskiwanej na stali. Wyjątkiem jest wykres z aktywatorem, gdzie 100% oznacza pełną wytrzymałość połączenia na stali pasywowanej dwuchromianem cynku. | |
| Szybkość utwardzania vs. podłoże (ISO 10964, M10, dociągnięcie wstępne 5 N·m) | Szybkość utwardzania zależy od podłoża (moment odkręcania badany na śrubach M10 oksydowanych na czarno i nakrętkach ze stali miękkiej w porównaniu do innych materiałów; produkt nałożony tylko na śruby). 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali, czyli wytrzymałość, jaką połączenie osiąga po pełnym utwardzeniu na elementach stalowych – na stali oksydowanej na czarno po ok. 168 h: • Stal oksydowana na czarno: ~25% po 15 min; ~46% po 30 min; ~62% po 1 h; ~76% po 4 h; ~81% po 8 h; ~88% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • Stal fosforanowana cynkiem i naolejona: ~17% po 15 min; ~24% po 30 min; ~38% po 1 h; ~80% po 4 h; ~89% po 8 h; plateau na poziomie ok. 94% od ok. 21 h. • Mosiądz: ~43% po 15 min; ~54% po 1 h; ~62% po 4 h; plateau na poziomie ok. 64% od ok. 4,5 h. • Stal nierdzewna: ~19% po 15 min; ~25% po 30 min; ~32% po 1 h; ~44% po 4 h; ~50% po 8 h; plateau na poziomie ok. 57% od ok. 24 h. • Stal pasywowana dwuchromianem cynku: ~13% po 15 min; ~21% po 1 h; ~38% po 4 h; ~45% po 8 h; ~50% po 72 h; ~53% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (3/8 x 16, ISO 10964, dociągnięcie wstępne 5 N·m) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury (moment odkręcania badany na odtłuszczonych śrubach i nakrętkach stalowych 3/8 x 16; produkt nałożony tylko na śruby). 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali (100% osiąga połączenie w temperaturze +40°C po ok. 168 h, +22°C po ok. 24 h i −20°C po ok. 168 h; w +5°C maksymalnie ok. 92%): • W temperaturze +40°C: ~56% po 15 min; ~69% po 30 min; ~81% po 1 h; ~89% po 4 h; ~94% po 72 h; 100% po ok. 168 h. • W temperaturze +22°C: ~47% po 15 min; ~53% po 30 min; ~62% po 1 h; ~84% po 4 h; ~95% po 8 h; 100% po ok. 24 h. • W temperaturze +5°C: ~44% po 15 min; ~53% po 30 min; ~63% po 1 h; ~78% po 4 h; ~85% po 8 h; ~90% po 24 h; plateau na poziomie ok. 92% od ok. 29 h. • W temperaturze -20°C: ~38% po 15 min; ~44% po 30 min; ~53% po 1 h; ~77% po 8 h; ~89% po 72 h; 100% po ok. 168 h; następnie wzrost do ok. 108% po 168 h. |
| Szybkość utwardzania vs. aktywator (dwuchromian cynku 3/8 x 16, ISO 10964, dociągnięcie wstępne 5 N·m) | Przy zbyt długim czasie utwardzania z powodu dużych szczelin aktywator może przyspieszyć proces, ale może też obniżyć końcową wytrzymałość połączenia – zaleca się próby (produkt na śrubach, aktywator na nakrętkach; % pełnej wytrzymałości na dwuchromianie cynku). 100% = pełna wytrzymałość połączenia na stali pasywowanej dwuchromianem cynku: • Bez aktywatora: ~38% po 15 min; ~55% po 1 h; ~80% po 4 h; ok. 100% od ok. 24 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7649: ~68% już po 15 min; ~80% po 4 h; ok. 97% po 168 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7091: ~75% po 15 min; ~100% po 4 h; ok. 115% od ok. 24 h. • Aktywator LOCTITE® SF 7088: ~95% po 15 min; spadek do ok. 82% po ok. 8 h; ok. 95% po 168 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Wygląd (postać nieutwardzona) | Niebieski, konsystencja wosku |
| Postać | Sztyft |
| Fluorescencja | Dodatnia w świetle ultrafioletowym (UV) |
| Ciężar właściwy | 1,03 |
| Penetracja (nieugniatana), ISO 2137 | Od 90 do 140 (1/10 mm) |
| Temperatura topnienia | >65°C |
| Właściwości wytrzymałościowe złączy – ISO 10964 | |
| Moment odkręcania (Breakloose torque) po 1 h w 25°C, dociągnięcie wstępne 5 N·m | Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16, odtłuszczone: ≥7 N·m (≥62 lb·in) |
| Moment odkręcania (Breakloose torque) po 4 h w 25°C, dociągnięcie wstępne 5 N·m | Śruby i nakrętki ze stali nierdzewnej 3/8 x 16: ≥6 N·m (≥53 lb·in) |
| Moment zrywający (Breakaway torque) po 24 h w 25°C, bez wstępnego dociągnięcia | • Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16, odtłuszczone: 13 N·m (120 lb·in) • Śruby M10 oksydowane na czarno i nakrętki stalowe, odtłuszczone: 23 N·m (200 lb·in) • Śruby i nakrętki ze stali nierdzewnej 3/8 x 16, odtłuszczone: 12 N·m (110 lb·in) |
| Moment odkręcania (Breakloose torque) po 24 h w 25°C, dociągnięcie wstępne 5 N·m | • Śruby (klasa 5) i nakrętki (klasa 2) stalowe 3/8 x 16, odtłuszczone: od 8 do 32 N·m (od 70 do 285 lb·in) • Śruby i nakrętki stalowe M10 oksydowane na czarno, odtłuszczone: 25 N·m (225 lb·in) • Śruby i nakrętki ze stali nierdzewnej 3/8 x 16: 18 N·m (160 lb·in) |
| Tolerancja na olej – moment zrywający po 168 h w 22°C (% połączenia nienaolejonego) | Śruby M10 oksydowane na czarno i nakrętki ze stali miękkiej, odtłuszczone i ponownie naolejone: • Olej emulsyjny Aquasafe 21: 61% • Olej na bazie rozpuszczalnika SafeCoat DW 30X: 96% |
| Moment odkręcania (Breakloose torque) po 72 h w 22°C (dociągnięcie wstępne 5 N·m, ISO 10964) | Śruby i nakrętki 3/8 x 16 fosforanowane cynkiem i naolejone: patrz charakterystyka odporności termicznej i środowiskowej |
| Odporność termiczna i środowiskowa | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Badanie w podwyższonej temperaturze (% wytrzymałości w 22°C): ok. 87% w 50°C; ok. 70% w 100°C; ok. 50% w 150°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Wytrzymałość na zimno (Cold Strength) | Produkt badano do temperatury -75°C. Może działać poniżej tej temperatury, ale nie był w niej badany. |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 23°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu (% wytrzymałości w 22°C): • W temperaturze 100°C: stabilnie ok. 100–105% w całym zakresie badania (do 5 000 h). • W temperaturze 125°C: krótkotrwały spadek do ok. 95%, następnie ok. 100–105% do 5 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 95% po 2 000 h; ok. 85% po 3 000 h; ok. 57% po 5 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). |
| Odporność chemiczna na rozpuszczalniki i płyny (starzenie w podanych warunkach, % wytrzymałości początkowej) | |
| Jak czytać wartości procentowe: połączenia po utwardzeniu zanurzano w danym medium na podany czas, a następnie badano w 22°C. 100% oznacza wytrzymałość początkową połączenia przed kontaktem z medium. Przykładowo „90% po 1 000 h” oznacza, że po 1000 godzinach w danym medium połączenie zachowuje 90% swojej wytrzymałości początkowej. | |
| Olej silnikowy MIL-L-46152 (starzenie w 125°C) | 90% po 1 000 h | 90% po 5 000 h |
| Benzyna (starzenie w 22°C) | 85% po 1 000 h | 65% po 5 000 h |
| Płyn hamulcowy (starzenie w 22°C) | 100% po 1 000 h | 100% po 5 000 h |
| Woda z glikolem 50/50 (starzenie w 87°C) | 95% po 1 000 h | 110% po 5 000 h |
| Etanol (starzenie w 22°C) | 80% po 1 000 h | 75% po 5 000 h |
| Aceton (starzenie w 22°C) | 85% po 1 000 h | 75% po 5 000 h |
| Biodiesel B100 (starzenie w 22°C) | 100% po 1 000 h | 105% po 5 000 h |
| Paliwo etanolowe E85 (starzenie w 22°C) | 80% po 1 000 h | 70% po 5 000 h |
| Płyn DEF (AdBlue®) (starzenie w 22°C) | 95% po 1 000 h | 105% po 5 000 h |
| Wodorotlenek sodu 20% (starzenie w 22°C) | 90% po 1 000 h | 75% po 5 000 h |
| Kwas fosforowy 10% (starzenie w 22°C) | 125% po 1 000 h | 140% po 5 000 h |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w nieotwieranym opakowaniu w suchym miejscu. Optymalne warunki magazynowania: od 8°C do 21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej 8°C lub powyżej 28°C może niekorzystnie wpłynąć na właściwości produktu. Materiał usunięty z opakowania może zostać zanieczyszczony podczas użycia – nie należy umieszczać go z powrotem w oryginalnym opakowaniu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® 248 – Anaerobic Medium Strength Threadlocker Stick
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Acrylic / Dimethacrylate ester |
| Application / Strength | Threadlocking up to M50 / Medium strength (disassembly with standard hand tools) |
| Product Characteristics | One component – requires no mixing. Wax-like semi-solid, conveniently packaged in a self-feeding stick applicator. As with liquid anaerobic products, it cures in the absence of air when confined between close-fitting metal surfaces. It achieves consistent strength and can be used on a variety of metal substrates – both active metals (e.g. brass, copper) and passive substrates such as stainless steel and plated surfaces. Protects the joint against corrosion. LOCTITE® 248 belongs to the group of medium strength threadlockers (LOCTITE® 2400, LOCTITE® 241, LOCTITE® 242, LOCTITE® 243, LOCTITE® 245) and is characterised primarily by its form – it is the only product in this group supplied as a wax-like, semi-solid stick. It is applied directly onto the thread, without dispensing from a bottle, which makes it particularly suitable where a liquid adhesive could run off the part or be difficult to apply. Direct contact of the stick with the thread ensures even coverage, and the product is easy to store. If your joint requires a different locking strength, our range also includes low strength anaerobic threadlockers for joints that need easy disassembly, and high strength threadlockers. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Designed for medium strength threadlocking of fasteners which require disassembly with standard hand tools. Particularly well suited for applications where a liquid product may be too fluid to stay on a part or be difficult to apply. Works on active metals (e.g. brass, copper) as well as passive substrates such as stainless steel and plated surfaces. Stores easily and allows direct contact with the threaded part during application to ensure even coverage. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO) and machine servicing, field assembly and repair work, machinery manufacturing, automotive engineering, and vertical or overhead applications where a liquid product could run off the part. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. This product is not normally recommended for use on plastics (particularly thermoplastic materials where stress cracking of the plastic could result). Users are recommended to confirm compatibility of the product with such substrates. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The product is suitable for direct application from the pack. |
| 4. Basic Application and Disassembly Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive/sealant) and optimal threadlocking performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive/sealant using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Activation (Optional): If activation (accelerating cure speed and improving gap-curing capability) is required, apply a suitable activator, such as LOCTITE® SF 7471 or LOCTITE® SF 7649, and allow it to evaporate. It is advisable to review the technical data sheet and the chart showing how the bond strength changes after activator application. 3. Stick Preparation: Advance only enough product to use at the time of application. Remove any skin that may have formed on the top of the stick. Recap the product after use. 4. Product Application: Apply sufficient product directly from the stick to fill the threads in the area where the nut will be engaged on the bolt. 5. Assembly: Assemble components and tighten as required. 6. Disassembly & Clean-up: Disassemble using standard hand tools. In rare instances where hand tools do not work because of excessive engagement length, apply localized heat to nut or bolt to approximately +250°C and disassemble while hot. Cured product can be removed using LOCTITE® SF 7200. | |
| 5. Cure Speed | |
| How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on steel (as shown in the charts of the Technical Data Sheet). 100% is the strength the joint reaches after full cure on steel components. LOCTITE® 248 reaches 100% strength on steel (black oxide steel) after approx. 168 h. For example, “~45% at 30 min” means that after 30 minutes the joint has approx. 45% of that strength, while a plateau at approx. 60% means that on the given substrate the joint does not exceed approx. 60% of the strength achieved on steel. The exception is the activator chart, where 100% is the full strength of the joint on zinc dichromate steel. | |
| Cure Speed vs. Substrate (ISO 10964, M10, pre-torqued to 5 N·m) | The rate of cure will depend on the substrate used (breakloose strength tested on M10 black oxide steel bolts and mild steel nuts compared to different materials; product applied to bolts only). 100% = full strength of the joint on steel, i.e. the strength the joint reaches after full cure on steel components – on black oxide steel after approx. 168 h: • Black oxide steel: ~25% at 15 min; ~46% at 30 min; ~62% at 1 h; ~76% at 4 h; ~81% at 8 h; ~88% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • Zinc phosphate & oil: ~17% at 15 min; ~24% at 30 min; ~38% at 1 h; ~80% at 4 h; ~89% at 8 h; plateaus at approx. 94% from approx. 21 h. • Brass: ~43% at 15 min; ~54% at 1 h; ~62% at 4 h; plateaus at approx. 64% from approx. 4.5 h. • Stainless steel: ~19% at 15 min; ~25% at 30 min; ~32% at 1 h; ~44% at 4 h; ~50% at 8 h; plateaus at approx. 57% from approx. 24 h. • Zinc dichromate: ~13% at 15 min; ~21% at 1 h; ~38% at 4 h; ~45% at 8 h; ~50% at 72 h; ~53% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Temperature (3/8 x 16, ISO 10964, pre-torqued to 5 N·m) | The rate of cure will depend on the temperature (breakloose strength tested on 3/8 x 16 degreased steel nuts and bolts; product applied to bolts only). 100% = full strength of the joint on steel (100% is reached at +40°C after approx. 168 h, +22°C after approx. 24 h and −20°C after approx. 168 h; at +5°C a maximum of approx. 92%): • At +40°C: ~56% at 15 min; ~69% at 30 min; ~81% at 1 h; ~89% at 4 h; ~94% at 72 h; 100% at approx. 168 h. • At +22°C: ~47% at 15 min; ~53% at 30 min; ~62% at 1 h; ~84% at 4 h; ~95% at 8 h; 100% at approx. 24 h. • At +5°C: ~44% at 15 min; ~53% at 30 min; ~63% at 1 h; ~78% at 4 h; ~85% at 8 h; ~90% at 24 h; plateaus at approx. 92% from approx. 29 h. • At -20°C: ~38% at 15 min; ~44% at 30 min; ~53% at 1 h; ~77% at 8 h; ~89% at 72 h; 100% at approx. 168 h; then rising to approx. 108% at 168 h. |
| Cure Speed vs. Activator (3/8 x 16 zinc dichromate, ISO 10964, pre-torqued to 5 N·m) | Where cure speed is unacceptably long due to large gaps, an activator may improve cure speed, but it can also reduce the ultimate strength of the bond – testing is recommended (product applied to bolts, activator to nuts; % of full strength on zinc dichromate). 100% = full strength of the joint on zinc dichromate steel: • No activator: ~38% at 15 min; ~55% at 1 h; ~80% at 4 h; approx. 100% from approx. 24 h. • Activator LOCTITE® SF 7649: ~68% already at 15 min; ~80% at 4 h; approx. 97% at 168 h. • Activator LOCTITE® SF 7091: ~75% at 15 min; ~100% at 4 h; approx. 115% from approx. 24 h. • Activator LOCTITE® SF 7088: ~95% at 15 min; drops to approx. 82% at approx. 8 h; approx. 95% at 168 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Appearance (uncured) | Blue, wax consistency |
| Form | Stick |
| Fluorescence | Positive under UV light |
| Specific Gravity | 1.03 |
| Unworked Penetration, ISO 2137 | 90 to 140 (1/10 mm) |
| Melting Point | >65°C |
| Adhesive Performance – ISO 10964 | |
| Breakloose Torque after 1 h @ 25°C, Pre-torqued to 5 N·m | 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5), degreased: ≥7 N·m (≥62 lb·in) |
| Breakloose Torque after 4 h @ 25°C, Pre-torqued to 5 N·m | 3/8 x 16 stainless steel nuts and bolts: ≥6 N·m (≥53 lb·in) |
| Breakaway Torque after 24 h @ 25°C, Unseated | • 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5), degreased: 13 N·m (120 lb·in) • M10 black oxide bolts and steel nuts, degreased: 23 N·m (200 lb·in) • 3/8 x 16 stainless steel nuts and bolts, degreased: 12 N·m (110 lb·in) |
| Breakloose Torque after 24 h @ 25°C, Pre-torqued to 5 N·m | • 3/8 x 16 steel nuts (grade 2) and bolts (grade 5), degreased: 8 to 32 N·m (70 to 285 lb·in) • M10 black oxide steel nuts and bolts, degreased: 25 N·m (225 lb·in) • 3/8 x 16 stainless steel nuts and bolts: 18 N·m (160 lb·in) |
| Oil Tolerance – Breakaway Torque after 168 h @ 22°C (% of unoiled control) | M10 black oxide steel bolts and mild steel nuts, degreased and then re-oiled: • Emulsion oil Aquasafe 21: 61% • Solvent-based oil SafeCoat DW 30X: 96% |
| Breakloose Torque after 72 h @ 22°C (Pre-torqued to 5 N·m, ISO 10964) | 3/8 x 16 zinc phosphate & oil nuts and bolts: see thermal and environmental resistance characteristics |
| Thermal & Environmental Resistance | |
| Hot Strength – tested at operational temperature | Tested at elevated temperature (% strength @ 22°C): approx. 87% @ 50°C; approx. 70% @ 100°C; approx. 50% @ 150°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Cold Strength | The product has been tested down to -75°C. It may work below this temperature, but has not been tested. |
| Heat Aging – tested @ 23°C after thermal exposure | Aged at temperature indicated and tested after cooling (% strength @ 22°C): • Aged @ 100°C: stable at approx. 100–105% over the entire test range (up to 5,000 h). • Aged @ 125°C: brief drop to approx. 95%, then approx. 100–105% up to 5,000 h. • Aged @ 150°C: approx. 95% @ 2,000 h; approx. 85% @ 3,000 h; approx. 57% @ 5,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of its initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). |
| Chemical / Solvent Resistance (aged under conditions indicated, % of initial strength) | |
| How to read the percentages: cured joints were immersed in the given medium for the stated time and then tested at 22°C. 100% is the initial strength of the joint before contact with the medium. For example, “90% @ 1,000 h” means that after 1,000 hours in the given medium the joint retains 90% of its initial strength. | |
| Motor oil MIL-L-46152 (Aged @ 125°C) | 90% @ 1,000 h | 90% @ 5,000 h |
| Gasoline (Aged @ 22°C) | 85% @ 1,000 h | 65% @ 5,000 h |
| Brake fluid (Aged @ 22°C) | 100% @ 1,000 h | 100% @ 5,000 h |
| Water/glycol 50/50 (Aged @ 87°C) | 95% @ 1,000 h | 110% @ 5,000 h |
| Ethanol (Aged @ 22°C) | 80% @ 1,000 h | 75% @ 5,000 h |
| Acetone (Aged @ 22°C) | 85% @ 1,000 h | 75% @ 5,000 h |
| B100 Bio-Diesel (Aged @ 22°C) | 100% @ 1,000 h | 105% @ 5,000 h |
| E85 Ethanol fuel (Aged @ 22°C) | 80% @ 1,000 h | 70% @ 5,000 h |
| DEF (AdBlue®) (Aged @ 22°C) | 95% @ 1,000 h | 105% @ 5,000 h |
| Sodium Hydroxide 20% (Aged @ 22°C) | 90% @ 1,000 h | 75% @ 5,000 h |
| Phosphoric Acid 10% (Aged @ 22°C) | 125% @ 1,000 h | 140% @ 5,000 h |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Store product in the unopened container in a dry location. Optimal storage: 8°C to 21°C. Storage below 8°C or greater than 28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers may be contaminated during use. Do not return product to the original container. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
