LOCTITE EA 3471 - 500g (klej epoksydowy z wypełniaczem stalowym, szpachlówka / epoxy adhesive with steel filler, putty form)
Nr
IDH.229176
Pliki do pobrania:
LOCTITE EA 3471 - 500g (klej epoksydowy z wypełniaczem stalowym, szpachlówka / epoxy adhesive with steel filler, putty form)
LOCTITE® EA 3471 – Epoksydowa masa naprawcza z wypełniaczem stalowym (szpachlówka)
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Naprawa metali / Wszystkie podłoża metalowe |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (proporcje mieszania żywica : utwardzacz: wagowo 6,25 : 1, objętościowo 2,5 : 1). Żywica szara, utwardzacz biały, po zmieszaniu szara masa szpachlowa (kit). Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Temperatura aplikacji: od 15°C do 30°C. Zalety: nie spływa i nie kurczy się; szybko odbudowuje zużyte części, ograniczając przestoje; wysoka zawartość stali – po utwardzeniu przypomina metal; doskonała adhezja do wszystkich podłoży metalowych. LOCTITE® EA 3471 należy do grupy klejów epoksydowych z wypełniaczem metalowym (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3473, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3478, LOCTITE® EA 3479) i charakteryzuje się przede wszystkim wysoką zawartością stali i wykończeniem przypominającym metal – jest wzmocnioną stalą, dwuskładnikową epoksydową masą naprawczą, którą po utwardzeniu można obrabiać skrawaniem, wiercić, gwintować i piłować. Typowe zastosowania to naprawa niekonstrukcyjnych wad odlewów, wykonywanie przyrządów i uchwytów, uszczelnianie zbiorników, pojemników i zaworów, regeneracja zużytych uszczelnień powietrznych oraz wypełnianie obszarów zniszczonych kawitacją. Typowy zakres temperatury pracy: od −30°C do +105°C. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wzmocnione oraz wysokotemperaturowe. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Naprawa wad odlewów, wykonywanie przyrządów i uchwytów, uszczelnianie zbiorników, pojemników i zaworów, regeneracja zużytych uszczelnień powietrznych, wypełnianie obszarów zniszczonych kawitacją. |
| Typowe obszary zastosowań | Utrzymanie ruchu (MRO), odlewnie, przemysł maszynowy, instalacje procesowe (zbiorniki, zawory, pompy), warsztaty narzędziowe. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 500 g (zestaw: żywica + utwardzacz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania – składniki miesza się ręcznie, a produkt nakłada się na przygotowaną powierzchnię (np. szpachelką). |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Usunięcie zanieczyszczeń: Właściwe przygotowanie powierzchni ma kluczowe znaczenie dla długotrwałego działania produktu. Usunąć brud, olej, smar itp. odpowiednim środkiem czyszczącym, np. za pomocą systemu czyszczenia wodą pod wysokim ciśnieniem z użyciem LOCTITE® SF 7840 (środek czyszcząco-odtłuszczający LOCTITE® Natural Blue®). 3. Obróbka strumieniowo-ścierna: Wszystkie pokrywane powierzchnie poddać obróbce strumieniowo-ściernej ostrokątnym ścierniwem do uzyskania głębokości profilu od 75 do 100 µm i stopnia czystości „prawie biały metal” (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Czyszczenie po obróbce: Po obróbce strumieniowo-ściernej powierzchnie metalowe należy oczyścić bezwodnym środkiem czyszczącym, np. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), i pokryć produktem, zanim nastąpi utlenienie lub zanieczyszczenie. 5. Powierzchnie po kontakcie z solami: Metal, który miał kontakt z roztworami soli (np. wodą morską), należy poddać obróbce strumieniowo-ściernej i oczyszczaniu wodą pod wysokim ciśnieniem, a następnie pozostawić na 24 h, aby sole zawarte w metalu wydostały się na powierzchnię. Należy wykonać test na obecność chlorków i powtarzać procedurę, aż stężenie chlorków na powierzchni spadnie poniżej 40 ppm. 6. Mieszanie: Zmieszać żywicę z utwardzaczem w podanych proporcjach lub przenieść cały zestaw na czystą i suchą powierzchnię do mieszania i energicznie mieszać do uzyskania jednolitego koloru. 7. Aplikacja: Nałożyć materiał na przygotowaną powierzchnię, najpierw wciskając cienką warstwę głęboko w strukturę podłoża, a następnie natychmiast nadbudować do wymaganej grubości końcowej. 8. Kontrola: Bezpośrednio po aplikacji sprawdzić wzrokowo, czy nie ma porów i niepokrytych miejsc. Po utwardzeniu powłoki powtórzyć kontrolę wzrokową, aby potwierdzić brak porów, niepokrytych miejsc i uszkodzeń mechanicznych. Kontrolować grubość powłoki, zwłaszcza w punktach krytycznych. Wykonać test defektoskopem iskrowym w celu potwierdzenia ciągłości powłoki. 9. Naprawy: Wszelkie puste przestrzenie, pory lub obszary o zbyt małej grubości znalezione w powłoce należy naprawić przez lekkie zmatowienie, oczyszczenie i nałożenie dodatkowej warstwy produktu. 10. Czyszczenie narzędzi: Natychmiast po użyciu oczyścić narzędzia odpowiednim środkiem, np. LOCTITE® 7070 lub rozpuszczalnikiem, takim jak aceton lub alkohol izopropylowy. Po utwardzeniu materiał można usunąć wyłącznie mechanicznie. 11. Wskazówki dotyczące pracy z epoksydami: Warunki otoczenia: wilgotność względna <85%; temperatura otoczenia >15°C i rosnąca; temperatura podłoża zawsze co najmniej o 3°C wyższa od punktu rosy, aby uniknąć kondensacji wilgoci. Czas pracy i utwardzania zależą od temperatury i masy – im wyższa temperatura i im większa masa zmieszanego materiału, tym szybsze utwardzanie. Aby przyspieszyć utwardzanie w niskiej temperaturze, przechowywać produkt w temperaturze pokojowej i podgrzać naprawianą powierzchnię, aż będzie ciepła w dotyku. Aby spowolnić utwardzanie w wysokiej temperaturze, mieszać produkt w małych porcjach i schłodzić żywicę/utwardzacz. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Czas pracy i czas utwardzania zależą od temperatury i masy zmieszanego materiału. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). W +25°C połączenie osiąga 100% po ok. 6 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że w wyższej temperaturze połączenie przekracza tę wytrzymałość. | |
| Czas żelowania w 21°C | Od 35 do 40 min |
| Czas pracy | 30 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury. 100% połączenie osiąga w +45°C po ok. 1 h, w +35°C po ok. 2,5 h i w +25°C po ok. 6 h; w niższej temperaturze połączenie osiąga w czasie badania (24 h) maksymalnie: ok. 62% w +15°C i ok. 63% w +5°C. • W temperaturze +45°C: ok. 109% po 1 h; ok. 123% po 2 h; ok. 128% po 4 h; ok. 131% po 8 h; ok. 129% po 24 h. • W temperaturze +35°C: ok. 37% po 1 h; ok. 94% po 2 h; ok. 113% po 3 h; ok. 120% po 4 h; ok. 127% po 8 h; ok. 122% po 20 h. • W temperaturze +25°C: ok. 9% po 3 h; ok. 82% po 4 h; ok. 95% po 5 h; ok. 99% po 6 h; ok. 104% po 12 h; ok. 101% po 24 h. • W temperaturze +15°C: ok. 3% po 5 h; ok. 7% po 6 h; ok. 52% po 8 h; ok. 61% po 12 h; ok. 56% po 20 h; ok. 50% po 24 h. • W temperaturze +5°C: ok. 2% po 12 h; ok. 6% po 16 h; ok. 15% po 20 h; ok. 63% po 24 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Gęstość w 22°C – żywica / utwardzacz | 2,43 / 1,08 |
| Masa na jednostkę objętości – po zmieszaniu | Od 2,64 do 2,76 kg/l (od 22 do 23 lbs/gal) |
| Temperatura aplikacji | Od 15°C do 30°C |
| Wydajność | Przy grubości warstwy 6 mm: 278 cm² na 0,45 kg produktu (bez naddatków, napraw itp.) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie w 25°C) | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-2 | 27,8 N/mm² (4 040 psi) |
| Moduł sprężystości, ASTM D638 | 9 360 N/mm² (1 357 180 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie, ISO 604 | 61,7 N/mm² (8 940 psi) |
| Moduł sprężystości przy ściskaniu, ISO 604 | 3 400 N/mm² (521 740 psi) |
| Wytrzymałość na zginanie, ASTM D790 | 56,4 N/mm² (8 190 psi) |
| Moduł sprężystości przy zginaniu | 3 500 N/mm² (507 540 psi) |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 82 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 1640 | 60°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 43 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 125 × 10-6 K-1 |
| Wydłużenie, ISO 527-2 | 0,49% |
| Skurcz objętościowy | 1,63% |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ASTM F 433 | 0,523 W/(m·K) |
| Odporność na ścieranie, ASTM D4060 (obciążenie 1 kg, tarcze CS-10, ubytek masy) | 156 mg |
| Właściwości elektryczne | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 1,1 × 1015 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 3,1 × 1015 Ω |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie w 25°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 9,6 N/mm² (1 395 psi) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 72 h w 21°C; wytrzymałość na ścinanie, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 103% w 22°C; ok. 122% w 30°C; ok. 132% w 40°C; ok. 135% w 50°C; ok. 134% w 60°C; ok. 114% w 80°C; ok. 71% w 100°C; ok. 48% w 120°C; ok. 30% w 150°C; ok. 26% w 180°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 65°C: ok. 152% po 50 h; ok. 176% po 100 h; ok. 202% po 250 h; ok. 206% po 500 h; ok. 208% po 750 h; ok. 237% po 1 000 h. • W temperaturze 95°C: ok. 130% po 50 h; ok. 159% po 100 h; ok. 220% po 250 h; ok. 242% po 500 h; ok. 248% po 750 h; ok. 251% po 1 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 140% po 50 h; ok. 175% po 100 h; ok. 232% po 250 h; ok. 253% po 500 h; ok. 250% po 750 h; ok. 233% po 975 h. • W temperaturze 150°C: ok. 185% po 50 h; ok. 244% po 100 h; ok. 306% po 250 h; ok. 264% po 500 h; ok. 218% po 750 h; ok. 257% po 1 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 148% po 50 h; ok. 191% po 100 h; ok. 236% po 250 h; ok. 203% po 500 h; ok. 202% po 750 h; ok. 215% po 975 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3471 – Steel Filled Epoxy Repair Putty
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Metal repair / All metal substrates |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio resin : hardener: by weight 6.25 : 1, by volume 2.5 : 1). Grey resin, white hardener, grey putty when mixed. Room temperature cure after mixing. Application temperature: 15°C to 30°C. Benefits: will not sag or shrink; rebuilds worn parts fast, limiting downtime; high steel content – cures to a metal-like finish; superior adhesion to all metal substrates. LOCTITE® EA 3471 belongs to the group of epoxy adhesives with metal filler (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3473, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3478, LOCTITE® EA 3479) and is characterised primarily by high steel content and a metal-like finish – it is a steel reinforced, two-part epoxy repair putty that can be machined, drilled, tapped or filed once cured. Typical applications include repairing non-structural defects in castings, making jigs and fixtures, sealing vessels, tanks and valves, resurfacing worn air seals and filling cavitated areas. This product is typically used in applications with an operating range of −30°C to +105°C. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives and high temperature epoxy adhesives. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Repairing casting defects, making jigs and fixtures, sealing vessels, tanks and valves, resurfacing worn air seals, filling cavitated areas. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO), foundries, machinery industry, process installations (tanks, valves, pumps), tool shops. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 500 g pack (kit: resin + hardener) is designed for direct application straight from the pack – the components are mixed by hand and the product is applied to the prepared surface (e.g. with a spatula). |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Removing Contaminants: Proper surface preparation is critical to the long-term performance of this product. Remove dirt, oil, grease, etc. with a suitable cleaner, e.g. a high pressure water cleaning system using LOCTITE® SF 7840 (LOCTITE® Natural Blue® cleaner/degreaser). 3. Grit Blasting: Blast all surfaces to be coated with a sharp edged angular grit to a depth of profile of 75 to 100 µm and a degree of cleanliness of near white metal (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Cleaning after Blasting: After blasting, metal surfaces should be cleaned with a waterless cleaner, e.g. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), and be coated before any oxidation or contamination takes place. 5. Surfaces Exposed to Salts: Metal that has been in contact with salt solutions (e.g. seawater) should be grit blasted and high-pressure water blasted, then left for 24 h to allow any salts in the metal to sweat to the surface. A test for chloride contamination should be performed and the procedure repeated until the chloride concentration on the surface is below 40 ppm. 6. Mixing: Mix resin and hardener according to the mix ratios listed, or transfer the entire kit onto a clean and dry mixing surface and mix vigorously until a uniform colour is obtained. 7. Application: Apply the material to the prepared surface by first forcing a thin layer deep into the texture of the substrate, then immediately build up to the desired finished thickness. 8. Inspection: Visually inspect for pinholes and misses just after application. Once the coating has cured, repeat the visual inspection to confirm it is free from pinholes, misses and mechanical damage. Control the thickness of the coating, especially at critical points. Perform a test with a holiday detector to confirm coating continuity. 9. Repairs: Any voids, pinholes or low thickness areas found in the coating should be repaired by lightly abrading, cleaning and applying further product. 10. Clean-up: Immediately after use, clean tools with a suitable cleaner, e.g. LOCTITE® 7070 or a solvent such as acetone or isopropyl alcohol. Once cured, the material can only be removed mechanically. 11. Technical Tips for Working with Epoxies: Environmental conditions: relative humidity <85%; ambient temperature >15°C and rising; substrate temperature always at least 3°C above the dew point to avoid condensing moisture. Working time and cure depend on temperature and mass – the higher the temperature and the larger the mass of material mixed, the faster the cure. To speed the cure at low temperatures, store the epoxy at room temperature and pre-heat the repair surface until warm to the touch. To slow the cure at high temperatures, mix the epoxy in small masses and cool the resin/hardener. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. Working time and cure depend on temperature and the mass of material mixed. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). @ +25°C the joint reaches 100% after approx. 6 h. Values above 100% mean that at a higher temperature the joint exceeds this strength. | |
| Gel Time @ 21°C | 35 to 40 min |
| Working Life | 30 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure depends on temperature. The joint reaches 100% at +45°C after approx. 1 h, at +35°C after approx. 2.5 h and at +25°C after approx. 6 h; at lower temperatures the joint reaches a maximum during the test (24 h) of approx. 62% at +15°C and approx. 63% at +5°C. • At +45°C: approx. 109% at 1 h; approx. 123% at 2 h; approx. 128% at 4 h; approx. 131% at 8 h; approx. 129% at 24 h. • At +35°C: approx. 37% at 1 h; approx. 94% at 2 h; approx. 113% at 3 h; approx. 120% at 4 h; approx. 127% at 8 h; approx. 122% at 20 h. • At +25°C: approx. 9% at 3 h; approx. 82% at 4 h; approx. 95% at 5 h; approx. 99% at 6 h; approx. 104% at 12 h; approx. 101% at 24 h. • At +15°C: approx. 3% at 5 h; approx. 7% at 6 h; approx. 52% at 8 h; approx. 61% at 12 h; approx. 56% at 20 h; approx. 50% at 24 h. • At +5°C: approx. 2% at 12 h; approx. 6% at 16 h; approx. 15% at 20 h; approx. 63% at 24 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Density @ 22°C – resin / hardener | 2.43 / 1.08 |
| Weight per Volume – mixed | 2.64 to 2.76 kg/L (22 to 23 lbs/gal) |
| Application Temperature | 15°C to 30°C |
| Coverage | For a 6 mm thickness: 278 cm² (43 in²) per 0.45 kg (1 lb), excluding overthickness, repairs, etc. |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured @ 25°C) | |
| Tensile Strength, ISO 527-2 | 27.8 N/mm² (4,040 psi) |
| Tensile Modulus, ASTM D638 | 9 360 N/mm² (1,357,180 psi) |
| Compressive Strength, ISO 604 | 61.7 N/mm² (8,940 psi) |
| Compressive Modulus, ISO 604 | 3 400 N/mm² (521,740 psi) |
| Flexural Strength, ASTM D790 | 56.4 N/mm² (8,190 psi) |
| Flexural Modulus | 3 500 N/mm² (507,540 psi) |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 82 |
| Glass Transition Temperature, ASTM E 1640 | 60°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 43 × 10-6 K-1 Above Tg: 125 × 10-6 K-1 |
| Elongation, ISO 527-2 | 0.49% |
| Volume Shrinkage | 1.63% |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ASTM F 433 | 0.523,W/(m·K) |
| Abrasion Resistance, ASTM D4060 (1 kg load, CS-10 wheels, weight of material lost) | 156 mg |
| Electrical Properties | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 1.1 × 1015 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 3.1 × 1015 Ω |
| Adhesive Properties (cured @ 25°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Grit blasted mild steel (GBMS): 9.6 N/mm² (1,395 psi) |
| Thermal Resistance (cured 72 h @ 21°C; lap shear strength, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 103% at 22°C; approx. 122% at 30°C; approx. 132% at 40°C; approx. 135% at 50°C; approx. 134% at 60°C; approx. 114% at 80°C; approx. 71% at 100°C; approx. 48% at 120°C; approx. 30% at 150°C; approx. 26% at 180°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 65°C: approx. 152% at 50 h; approx. 176% at 100 h; approx. 202% at 250 h; approx. 206% at 500 h; approx. 208% at 750 h; approx. 237% at 1,000 h. • At 95°C: approx. 130% at 50 h; approx. 159% at 100 h; approx. 220% at 250 h; approx. 242% at 500 h; approx. 248% at 750 h; approx. 251% at 1,000 h. • At 120°C: approx. 140% at 50 h; approx. 175% at 100 h; approx. 232% at 250 h; approx. 253% at 500 h; approx. 250% at 750 h; approx. 233% at 975 h. • At 150°C: approx. 185% at 50 h; approx. 244% at 100 h; approx. 306% at 250 h; approx. 264% at 500 h; approx. 218% at 750 h; approx. 257% at 1,000 h. • At 180°C: approx. 148% at 50 h; approx. 191% at 100 h; approx. 236% at 250 h; approx. 203% at 500 h; approx. 202% at 750 h; approx. 215% at 975 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
