LOCTITE EA 3478 - 453g (wysoko wytrzymała żywica epoksydowa z wypełniaczem żelazokrzemowym, do 120 °C / high strength epoxy resin with ferro-silicon filler, up to 120 °C) / Superior Metal Fix Master
Nr
IDH.2941219
LOCTITE EA 3478 - 453g (wysoko wytrzymała żywica epoksydowa z wypełniaczem żelazokrzemowym, do 120 °C / high strength epoxy resin with ferro-silicon filler, up to 120 °C) / Superior Metal Fix Master
LOCTITE® EA 3478 – Wysokowytrzymała żywica epoksydowa z wypełniaczem żelazokrzemowym
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz; system 100% części stałych |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Naprawa powierzchni / Zużyte lub skorodowane części metalowe |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (proporcje mieszania żywica : utwardzacz: wagowo 7,25 : 1, objętościowo 4 : 1). Żywica metalicznie szara, utwardzacz biały, po zmieszaniu szary. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Temperatura aplikacji: od 15°C do 30°C. Zalety: odbudowuje i naprawia zużyte lub skorodowane części metalowe; system wypełniony żelazokrzemem – po utwardzeniu przypomina metal; szybko regeneruje zużyte części, ograniczając przestoje; doskonała obrabialność; odporność na korozję, ścieranie i chemikalia. LOCTITE® EA 3478 należy do grupy klejów epoksydowych z wypełniaczem metalowym (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3471, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3473, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3479) i charakteryzuje się przede wszystkim wypełnieniem żelazokrzemowym i doskonałą obrabialnością – jest dwuskładnikowym, wypełnionym żelazokrzemem systemem żywicy epoksydowej o 100% zawartości części stałych. Idealnie nadaje się do renowacji części zniszczonych na skutek uderzeń mechanicznych i/lub korozji. Typowe zastosowania to przywracanie tolerancji zużytych wałów, naprawa zużytych rowków wpustowych, naprawa uszkodzonych korpusów, wypełnianie wżerów w zużytych maszynach oraz przywracanie pasowań gniazd łożysk. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wzmocnione oraz wysokotemperaturowe. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Przywracanie tolerancji zużytych wałów, naprawa rowków wpustowych i uszkodzonych korpusów, wypełnianie wżerów, przywracanie pasowań gniazd łożysk – regeneracja części zniszczonych przez uderzenia mechaniczne i korozję. |
| Typowe obszary zastosowań | Utrzymanie ruchu (MRO), przemysł maszynowy, napędy i łożyskowania, pompy, warsztaty naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 453 g (zestaw: żywica + utwardzacz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania – składniki miesza się ręcznie, a produkt nakłada się na przygotowaną powierzchnię (np. szpachelką). |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Usunięcie zanieczyszczeń: Właściwe przygotowanie powierzchni ma kluczowe znaczenie dla długotrwałego działania produktu. Usunąć brud, olej, smar itp. odpowiednim środkiem czyszczącym, np. za pomocą systemu czyszczenia wodą pod wysokim ciśnieniem z użyciem LOCTITE® SF 7840 (środek czyszcząco-odtłuszczający LOCTITE® Natural Blue®). 3. Obróbka strumieniowo-ścierna: Wszystkie pokrywane powierzchnie poddać obróbce strumieniowo-ściernej ostrokątnym ścierniwem do uzyskania głębokości profilu od 75 do 100 µm i stopnia czystości „prawie biały metal” (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Czyszczenie po obróbce: Po obróbce strumieniowo-ściernej powierzchnie metalowe należy oczyścić bezwodnym środkiem czyszczącym, np. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), i pokryć produktem, zanim nastąpi utlenienie lub zanieczyszczenie. 5. Powierzchnie po kontakcie z solami: Metal, który miał kontakt z roztworami soli (np. wodą morską), należy poddać obróbce strumieniowo-ściernej i oczyszczaniu wodą pod wysokim ciśnieniem, a następnie pozostawić na 24 h, aby sole zawarte w metalu wydostały się na powierzchnię. Należy wykonać test na obecność chlorków i powtarzać procedurę, aż stężenie chlorków na powierzchni spadnie poniżej 40 ppm. 6. Mieszanie: Zmieszać żywicę z utwardzaczem w podanych proporcjach lub przenieść cały zestaw na czystą i suchą powierzchnię do mieszania i energicznie mieszać do uzyskania jednolitego koloru. 7. Aplikacja: Nałożyć materiał na przygotowaną powierzchnię, najpierw wciskając cienką warstwę głęboko w strukturę podłoża, a następnie natychmiast nadbudować do wymaganej grubości końcowej. 8. Odbudowa wałów: Obrobić zużyty obszar na głębokość 3 mm, aby uzyskać na części prostokątny odsadzenie – materiał jest mocniejszy przy krawędzi prostej niż przy krawędzi zbieżnej. Wykonać spiralne nacięcie w dnie naprawianego obszaru, aby zapewnić mechaniczne zakotwienie. Nałożyć produkt z naddatkiem, aby niewielki skurcz podczas utwardzania nie spowodował wgłębienia. 9. Kontrola: Bezpośrednio po aplikacji sprawdzić wzrokowo, czy nie ma porów i niepokrytych miejsc. Po utwardzeniu powłoki powtórzyć kontrolę wzrokową, aby potwierdzić brak porów, niepokrytych miejsc i uszkodzeń mechanicznych. Kontrolować grubość powłoki, zwłaszcza w punktach krytycznych. Wykonać test defektoskopem iskrowym w celu potwierdzenia ciągłości powłoki. 10. Naprawy: Wszelkie puste przestrzenie, pory lub obszary o zbyt małej grubości znalezione w powłoce należy naprawić przez lekkie zmatowienie, oczyszczenie i nałożenie dodatkowej warstwy produktu. 11. Czyszczenie narzędzi: Natychmiast po użyciu oczyścić narzędzia rozpuszczalnikowym środkiem czyszczącym LOCTITE®. Po utwardzeniu materiał można usunąć wyłącznie mechanicznie. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej; szybkość utwardzania zależy od temperatury. Jak czytać wartości: wykres w karcie technicznej podaje wytrzymałość na ścinanie na stali niskowęglowej piaskowanej (badanie wg ISO 4587) w N/mm² – wartości bezwzględne, nie procentowe – w funkcji czasu (do 24 h) dla różnych temperatur. Wykres w karcie jest obrazem rastrowym, dlatego wartości podano w przybliżeniu. Najwyższą wartość, ok. 23 N/mm², połączenie osiąga w +45°C po ok. 2,5 h. | |
| Czas otwarty | 20 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587, N/mm²) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury. Po 24 h połączenie osiąga ok. 21 N/mm² w +45°C, ok. 20 N/mm² w +35°C i +25°C, ok. 13,5 N/mm² w +15°C oraz ok. 7 N/mm² w +5°C. • W temperaturze +45°C: ok. 20 N/mm² po 1,5 h; ok. 23 N/mm² po 2,5 h; ok. 22 N/mm² po 4 h; ok. 21 N/mm² po 24 h. • W temperaturze +35°C: ok. 20 N/mm² po 2 h; ok. 20 N/mm² po 24 h. • W temperaturze +25°C: ok. 4 N/mm² po 3 h; ok. 10 N/mm² po 4 h; ok. 14 N/mm² po 8 h; ok. 15,5 N/mm² po 12 h; ok. 17 N/mm² po 16 h; ok. 18,5 N/mm² po 20 h; ok. 20 N/mm² po 24 h. • W temperaturze +15°C: ok. 1 N/mm² po 6 h; ok. 4,5 N/mm² po 8 h; ok. 7,5 N/mm² po 12 h; ok. 10 N/mm² po 16 h; ok. 12 N/mm² po 20 h; ok. 13,5 N/mm² po 24 h. • W temperaturze +5°C: ok. 1,5 N/mm² po 16 h; ok. 4 N/mm² po 20 h; ok. 7 N/mm² po 24 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Ciężar właściwy w 25°C – żywica / utwardzacz / po zmieszaniu | Od 2,5 do 2,71 / od 1,42 do 1,48 / 2,13 |
| Lepkość żywicy, Brookfield DVT (25°C), wrzeciono 7, 100 obr./min | Od 1 200 000 do 2 100 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość utwardzacza, Brookfield DVT (25°C), wrzeciono 7, 100 obr./min | Od 1 800 000 do 3 000 000 mPa·s (cP) |
| Lepkość po zmieszaniu, stożek-płytka (25°C) | 3 194 000 mPa·s (cP) |
| Temperatura aplikacji | Od 15°C do 30°C |
| Wydajność | Przy grubości warstwy 6 mm: 0,245 m² na 3 kg produktu (bez naddatków, napraw itp.) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-2 | 27 N/mm² (3 900 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-2 | 8 770 N/mm² (1 271 900 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie w 65°C, ISO 604 | 134 N/mm² (19 490 psi) |
| Moduł sprężystości przy ściskaniu w 65°C, ISO 604 | 7 530 N/mm² (1 077 616 psi) |
| Temperatura zeszklenia (Tg), TMA, ISO 11359-2 | 67°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 47 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 161 × 10-6 K-1 |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 86 |
| Wydłużenie, ASTM D638 | 0,35% |
| Skurcz objętościowy, ISO 1675 | 5% |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ISO 8302 | 0,52 W/(m·K) |
| Odporność na ścieranie, ASTM D4060 (obciążenie 1 kg, tarcze CS-10, ubytek masy) | 127 mg |
| Właściwości elektryczne | |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 470 × 1012 Ω |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 210 × 1012 Ω·cm |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (materiał utwardzony) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (śrutowana): 19,5 N/mm² (2 820 psi) |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3478 – High Strength Ferro-Silicon Filled Epoxy
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener; 100% solids system |
| Application / Key Substrates | Surface repair / Worn or corroded metal parts |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio resin : hardener: by weight 7.25 : 1, by volume 4 : 1). Metallic grey resin, white hardener, grey when mixed. Room temperature cure after mixing. Application temperature: 15°C to 30°C. Benefits: rebuilds and repairs worn or corroded metal parts; ferro-silicon filled system cures to a metal-like finish; rebuilds worn parts fast, limiting downtime; excellent machinability; resistant to corrosion, abrasion and chemicals. LOCTITE® EA 3478 belongs to the group of epoxy adhesives with metal filler (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3471, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3473, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3479) and is characterised primarily by ferro-silicon filling and excellent machinability – it is a two-part, ferro-silicon filled, 100% solids epoxy system. It is ideal for restoring parts damaged by mechanical impact and/or corrosion. Typical applications include restoring tolerances of worn shafts, repairing worn keyways, repairing damaged housings, filling pits in worn machinery and restoring bearing housing fits. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives and high temperature epoxy adhesives. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Restoring tolerances of worn shafts, repairing keyways and damaged housings, filling pits, restoring bearing housing fits – recovery of parts damaged by mechanical impact and corrosion. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO), machinery industry, drives and bearing arrangements, pumps, repair shops. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 453 g pack (kit: resin + hardener) is designed for direct application straight from the pack – the components are mixed by hand and the product is applied to the prepared surface (e.g. with a spatula). |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Removing Contaminants: Proper surface preparation is critical to the long-term performance of this product. Remove dirt, oil, grease, etc. with a suitable cleaner, e.g. a high pressure water cleaning system using LOCTITE® SF 7840 (LOCTITE® Natural Blue® cleaner/degreaser). 3. Grit Blasting: Blast all surfaces to be coated with a sharp edged angular grit to a depth of profile of 75 to 100 µm and a degree of cleanliness of near white metal (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Cleaning after Blasting: After blasting, metal surfaces should be cleaned with a waterless cleaner, e.g. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), and be coated before any oxidation or contamination takes place. 5. Surfaces Exposed to Salts: Metal that has been in contact with salt solutions (e.g. seawater) should be grit blasted and high-pressure water blasted, then left for 24 h to allow any salts in the metal to sweat to the surface. A test for chloride contamination should be performed and the procedure repeated until the chloride concentration on the surface is below 40 ppm. 6. Mixing: Mix resin and hardener according to the mix ratios listed, or transfer the entire kit onto a clean and dry mixing surface and mix vigorously until a uniform colour is obtained. 7. Application: Apply the material to the prepared surface by first forcing a thin layer deep into the texture of the substrate, then immediately build up to the desired finished thickness. 8. Rebuilding Shafts: Machine the worn area down 3 mm to produce a square shoulder on the part – the material is stronger with a square edge than with a feathered edge. Machine a spiral cut in the bottom of the area to be repaired to provide mechanical keying. Apply excess product to ensure that the small shrinkage during cure does not produce a depression. 9. Inspection: Visually inspect for pinholes and misses just after application. Once the coating has cured, repeat the visual inspection to confirm it is free from pinholes, misses and mechanical damage. Control the thickness of the coating, especially at critical points. Perform a test with a holiday detector to confirm coating continuity. 10. Repairs: Any voids, pinholes or low thickness areas found in the coating should be repaired by lightly abrading, cleaning and applying further product. 11. Clean-up: Immediately after use, clean tools with a LOCTITE® solvent based cleaner. Once cured, the material can only be removed mechanically. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature; the rate of cure depends on temperature. How to read the values: the chart in the Technical Data Sheet gives the shear strength on grit blasted mild steel (tested according to ISO 4587) in N/mm² – absolute values, not percentages – versus time (up to 24 h) at different temperatures. The chart in the TDS is a raster image, so the values are approximate. The highest value, approx. 23 N/mm², is reached @ +45°C after approx. 2.5 h. | |
| Open Time | 20 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587, N/mm²) | The rate of cure depends on temperature. After 24 h the joint reaches approx. 21 N/mm² @ +45°C, approx. 20 N/mm² @ +35°C and +25°C, approx. 13.5 N/mm² @ +15°C and approx. 7 N/mm² @ +5°C. • At +45°C: approx. 20 N/mm² at 1.5 h; approx. 23 N/mm² at 2.5 h; approx. 22 N/mm² at 4 h; approx. 21 N/mm² at 24 h. • At +35°C: approx. 20 N/mm² at 2 h; approx. 20 N/mm² at 24 h. • At +25°C: approx. 4 N/mm² at 3 h; approx. 10 N/mm² at 4 h; approx. 14 N/mm² at 8 h; approx. 15.5 N/mm² at 12 h; approx. 17 N/mm² at 16 h; approx. 18.5 N/mm² at 20 h; approx. 20 N/mm² at 24 h. • At +15°C: approx. 1 N/mm² at 6 h; approx. 4.5 N/mm² at 8 h; approx. 7.5 N/mm² at 12 h; approx. 10 N/mm² at 16 h; approx. 12 N/mm² at 20 h; approx. 13.5 N/mm² at 24 h. • At +5°C: approx. 1.5 N/mm² at 16 h; approx. 4 N/mm² at 20 h; approx. 7 N/mm² at 24 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Specific Gravity @ 25°C – resin / hardener / mixed | 2.5 to 2.71 / 1.42 to 1.48 / 2.13 |
| Resin Viscosity, Brookfield DVT (25°C), spindle 7, 100 rpm | 1,200,000 to 2,100,000 mPa·s (cP) |
| Hardener Viscosity, Brookfield DVT (25°C), spindle 7, 100 rpm | 1,800,000 to 3,000,000 mPa·s (cP) |
| Mixed Viscosity, Cone & Plate (25°C) | 3,194,000 mPa·s (cP) |
| Application Temperature | 15°C to 30°C |
| Coverage | For a 6 mm thickness: 0.245 m² (2.64 ft²) per 3 kg (6.6 lb), excluding overthickness, repairs, etc. |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material | |
| Tensile Strength, ISO 527-2 | 27 N/mm² (3,900 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-2 | 8 770 N/mm² (1,271,900 psi) |
| Compressive Strength @ 65°C, ISO 604 | 134 N/mm² (19,490 psi) |
| Compressive Modulus @ 65°C, ISO 604 | 7 530 N/mm² (1,077,616 psi) |
| Glass Transition Temperature, TMA, ISO 11359-2 | 67°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 47 × 10-6 K-1 Above Tg: 161 × 10-6 K-1 |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 86 |
| Elongation, ASTM D638 | 0.35% |
| Volume Shrinkage, ISO 1675 | 5% |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ISO 8302 | 0.52,W/(m·K) |
| Abrasion Resistance, ASTM D4060 (1 kg load, CS-10 wheels, weight of material lost) | 127 mg |
| Electrical Properties | |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 470 × 1012 Ω |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 210 × 1012 Ω·cm |
| Adhesive Properties (cured material) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Mild steel (grit blasted): 19.5 N/mm² (2,820 psi) |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
