LOCTITE EA 3473 - 500g (szybko utwardzający się klej epoksydowy z wypełniaczem stalowym / fast curing epoxy adhesive with steel filler)
Nr
IDH.229174
Pliki do pobrania:
LOCTITE EA 3473 - 500g (szybko utwardzający się klej epoksydowy z wypełniaczem stalowym / fast curing epoxy adhesive with steel filler)
LOCTITE® EA 3473 – Szybkoutwardzalna masa epoksydowa z wypełniaczem stalowym
| 1. Opis techniczny | |
|---|---|
| Technologia / Baza chemiczna | Epoksyd / Dwuskładnikowy – żywica i utwardzacz |
| Zastosowanie / Kluczowe materiały | Naprawa metali / Stal, żeliwo, stal nierdzewna, beton, miedź, aluminium oraz czysty i zmatowiony brąz |
| Charakterystyka produktu | Produkt dwuskładnikowy – wymaga zmieszania (proporcje mieszania żywica : utwardzacz: objętościowo 1 : 1, wagowo 100 : 56,5). Po zmieszaniu pasta w kolorze stali. Utwardzanie w temperaturze pokojowej po wymieszaniu składników. Zalety: twardnieje w ciągu dziesięciu minut; nie spływa; wypełnienie stalowe – po utwardzeniu przypomina metal; klei stal, żeliwo, stal nierdzewną, beton, miedź, aluminium oraz czysty i zmatowiony brąz. LOCTITE® EA 3473 należy do grupy klejów epoksydowych z wypełniaczem metalowym (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3471, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3478, LOCTITE® EA 3479) i charakteryzuje się przede wszystkim szybkim utwardzaniem – jest szybkoutwardzalną, wzmocnioną stalą, dwuskładnikową masą epoksydową, przeznaczoną do szybkich i trwałych napraw różnych metali. Typowe zastosowania to naprawa zerwanych gwintów, uszczelnianie nieszczelności rur i kolan, odbudowa zużytych wałów i powierzchni roboczych w pompach oraz powlekanie powierzchni metalowych narażonych na zużycie. Typowy zakres temperatury pracy: od −30°C do +95°C. Jeśli potrzebujesz kleju epoksydowego o specjalnych właściwościach, w naszej ofercie znajdziesz także kleje epoksydowe ogólnego przeznaczenia, „pięciominutowe”, wzmocnione oraz wysokotemperaturowe. |
| 2. Aplikacje i typowe branże | |
| Przeznaczenie przemysłowe | Szybkie naprawy: zerwane gwinty, nieszczelności rur i kolan, odbudowa zużytych wałów i powierzchni roboczych pomp, powłoki na powierzchniach metalowych narażonych na zużycie. |
| Typowe obszary zastosowań | Utrzymanie ruchu (MRO), pompy i instalacje rurowe, przemysł maszynowy, warsztaty naprawcze. |
| Bezpieczeństwo aplikacji | Produkt ten nie jest zalecany do stosowania w instalacjach z czystym tlenem i/lub instalacjach bogatych w tlen oraz nie powinien być wybierany jako uszczelniacz do instalacji z chlorem i innymi silnymi materiałami utleniającymi. Podstawowy komplet informacji technicznych o produkcie na temat zastosowania, wydajności, parametrów użytkowych i aplikacji znajduje się w Karcie Technicznej (TDS). Informacje dotyczące bezpiecznego używania produktu, identyfikacji zagrożeń, ochrony zdrowia, BHP i ochrony środowiska znajdują się w aktualnej Karcie Charakterystyki (SDS). |
| 3. Dozowanie | |
| Sposób dozowania | Pojemność 500 g (zestaw: żywica + utwardzacz) została zaprojektowana z myślą o bezpośredniej aplikacji prosto z opakowania – składniki miesza się ręcznie, a produkt nakłada się na przygotowaną powierzchnię (np. szpachelką). |
| 4. Podstawowa instrukcja aplikacji | |
| 1. Przygotowanie powierzchni: Aby uzyskać odpowiednią adhezję (siłę łączącą podłoże z klejem) i najlepsze rezultaty klejenia, należy umyć wszystkie powierzchnie, które będą miały kontakt z klejem za pomocą środka czyszczącego/odtłuszczającego, na przykład LOCTITE® SF 7063, i pozostawić do wyschnięcia. Przed użyciem produkt dokładnie wstrząsnąć. 2. Usunięcie zanieczyszczeń: Właściwe przygotowanie powierzchni ma kluczowe znaczenie dla długotrwałego działania produktu. Usunąć brud, olej, smar itp. odpowiednim środkiem czyszczącym, np. za pomocą systemu czyszczenia wodą pod wysokim ciśnieniem z użyciem LOCTITE® SF 7840 (środek czyszcząco-odtłuszczający LOCTITE® Natural Blue®). 3. Obróbka strumieniowo-ścierna: Wszystkie pokrywane powierzchnie poddać obróbce strumieniowo-ściernej ostrokątnym ścierniwem do uzyskania głębokości profilu od 75 do 100 µm i stopnia czystości „prawie biały metal” (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Czyszczenie po obróbce: Po obróbce strumieniowo-ściernej powierzchnie metalowe należy oczyścić bezwodnym środkiem czyszczącym, np. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), i pokryć produktem, zanim nastąpi utlenienie lub zanieczyszczenie. 5. Powierzchnie po kontakcie z solami: Metal, który miał kontakt z roztworami soli (np. wodą morską), należy poddać obróbce strumieniowo-ściernej i oczyszczaniu wodą pod wysokim ciśnieniem, a następnie pozostawić na 24 h, aby sole zawarte w metalu wydostały się na powierzchnię. Należy wykonać test na obecność chlorków i powtarzać procedurę, aż stężenie chlorków na powierzchni spadnie poniżej 40 ppm. 6. Mieszanie: Zmieszać żywicę z utwardzaczem w podanych proporcjach lub przenieść cały zestaw na czystą i suchą powierzchnię do mieszania i energicznie mieszać do uzyskania jednolitego koloru. 7. Aplikacja: Nałożyć materiał na przygotowaną powierzchnię, najpierw wciskając cienką warstwę głęboko w strukturę podłoża, a następnie natychmiast nadbudować do wymaganej grubości końcowej. 8. Odbudowa wałów: Obrobić zużyty obszar na głębokość 3 mm, aby uzyskać na części prostokątny odsadzenie – materiał jest mocniejszy przy krawędzi prostej niż przy krawędzi zbieżnej. Wykonać spiralne nacięcie w dnie naprawianego obszaru, aby zapewnić mechaniczne zakotwienie. Nałożyć produkt z naddatkiem, aby niewielki skurcz podczas utwardzania nie spowodował wgłębienia. Powierzchnię obrobić do pierwotnych wymiarów przed pełnym utwardzeniem, ponieważ produkt jest bardzo odporny na zużycie. 9. Kontrola: Bezpośrednio po aplikacji sprawdzić wzrokowo, czy nie ma porów i niepokrytych miejsc. Po utwardzeniu powłoki powtórzyć kontrolę wzrokową, aby potwierdzić brak porów, niepokrytych miejsc i uszkodzeń mechanicznych. Kontrolować grubość powłoki, zwłaszcza w punktach krytycznych. 10. Naprawy: Wszelkie puste przestrzenie, pory lub obszary o zbyt małej grubości znalezione w powłoce należy naprawić przez lekkie zmatowienie, oczyszczenie i nałożenie dodatkowej warstwy produktu. 11. Czyszczenie narzędzi: Natychmiast po użyciu oczyścić narzędzia odpowiednim środkiem, np. LOCTITE® 7070 lub rozpuszczalnikiem, takim jak aceton lub alkohol izopropylowy. Po utwardzeniu materiał można usunąć wyłącznie mechanicznie. 12. Wskazówki dotyczące pracy z epoksydami: Warunki otoczenia: wilgotność względna <85%; temperatura otoczenia >15°C i rosnąca; temperatura podłoża zawsze co najmniej o 3°C wyższa od punktu rosy, aby uniknąć kondensacji wilgoci. Czas pracy i utwardzania zależą od temperatury i masy – im wyższa temperatura i im większa masa zmieszanego materiału, tym szybsze utwardzanie. Aby przyspieszyć utwardzanie w niskiej temperaturze, przechowywać produkt w temperaturze pokojowej i podgrzać naprawianą powierzchnię, aż będzie ciepła w dotyku. Aby spowolnić utwardzanie w wysokiej temperaturze, mieszać produkt w małych porcjach i schłodzić żywicę/utwardzacz. | |
| 5. Szybkość utwardzania | |
| Utwardzanie rozpoczyna się po zmieszaniu żywicy z utwardzaczem i zachodzi w temperaturze pokojowej. Produkt twardnieje w ciągu dziesięciu minut; czas pracy i czas utwardzania zależą od temperatury i masy zmieszanego materiału. Jak czytać wartości procentowe: wartości w tej sekcji podano jako procent pełnej wytrzymałości połączenia na stali piaskowanej w 22°C (badanie wg ISO 4587, zgodnie z wykresem w karcie technicznej TDS). W +25°C połączenie osiąga 100% po ok. 24 h. Wartości powyżej 100% oznaczają, że w wyższej temperaturze połączenie przekracza tę wytrzymałość. | |
| Czas żelowania w 21°C | Od 3,5 do 4 min |
| Szybkość utwardzania vs. temperatura (stal piaskowana, ISO 4587) | Szybkość utwardzania zależy od temperatury. 100% połączenie osiąga w +45°C po ok. 5 h, w +35°C po ok. 19 h i w +25°C po ok. 24 h; w niższej temperaturze połączenie osiąga w czasie badania (24 h) maksymalnie: ok. 63% w +15°C i ok. 28% w +5°C. • W temperaturze +45°C: ok. 64% po 0,5 h; ok. 81% po 1 h; ok. 94% po 2 h; ok. 100% po 5 h; ok. 104% po 12 h; ok. 109% po 24 h. • W temperaturze +35°C: ok. 41% po 0,5 h; ok. 53% po 1 h; ok. 64% po 2 h; ok. 69% po 4 h; ok. 70% po 8 h; ok. 76% po 12 h; ok. 87% po 16 h; ok. 100% po 19 h; ok. 124% po 24 h. • W temperaturze +25°C: ok. 20% po 0,5 h; ok. 24% po 1 h; ok. 27% po 2 h; ok. 30% po 8 h; ok. 32% po 12 h; ok. 38% po 16 h; ok. 56% po 20 h; ok. 99% po 24 h. • W temperaturze +15°C: ok. 12% po 0,5 h; ok. 20% po 1 h; ok. 31% po 2 h; ok. 42% po 4 h; ok. 53% po 8 h; ok. 56% po 12 h; ok. 63% po 24 h. • W temperaturze +5°C: ok. 8% po 0,5 h; ok. 10% po 1 h; ok. 12% po 2 h; ok. 16% po 8 h; ok. 19% po 12 h; ok. 28% po 24 h. |
| 6. Właściwości kleju | |
| Właściwości materiału nieutwardzonego | |
| Masa na jednostkę objętości – żywica | Od 2,5 do 2,64 kg/l (od 20,9 do 21,99 lbs/gal) |
| Masa na jednostkę objętości – utwardzacz | Od 1,5 do 1,54 kg/l (od 12,5 do 12,8 lbs/gal) |
| Wydajność | Przy grubości warstwy 6 mm: 370 cm² na 0,45 kg produktu (bez naddatków, napraw itp.) |
| Temperatura zapłonu | Patrz Karta Charakterystyki (SDS) |
| Właściwości fizyczne materiału utwardzonego (utwardzanie w 25°C) | |
| Wytrzymałość na rozciąganie, ISO 527-2 | 27 N/mm² (3 970 psi) |
| Moduł sprężystości, ISO 527-2 | 6 710 N/mm² (972 830 psi) |
| Wytrzymałość na ściskanie, ISO 604 | 51 N/mm² (7 380 psi) |
| Moduł sprężystości przy ściskaniu, ISO 604 | 2 075 N/mm² (300 820 psi) |
| Wytrzymałość na zginanie, ASTM D790 | 32 N/mm² (4 660 psi) |
| Moduł sprężystości przy zginaniu, ASTM D790 | 1 655 N/mm² (240 130 psi) |
| Twardość Shore, ISO 868, skala D | 80 |
| Temperatura zeszklenia (Tg), ASTM E 1640 | 24°C |
| Współczynnik rozszerzalności cieplnej (CTE), ISO 11359-2 | Poniżej Tg: 33 × 10-6 K-1 Powyżej Tg: 120 × 10-6 K-1 |
| Wydłużenie, ISO 527-2 | 0,56% |
| Współczynnik przewodności cieplnej, ASTM F 433 | 0,511 W/(m·K) |
| Odporność na ścieranie, ASTM D4060 (obciążenie 1 kg, tarcze CS-10, ubytek masy) | 149 mg |
| Właściwości elektryczne | |
| Rezystywność skrośna, IEC 60093 | 120 × 1012 Ω·cm |
| Rezystywność powierzchniowa, IEC 60093 | 3,3 × 1015 Ω |
| Właściwości wytrzymałościowe połączeń (utwardzanie w 25°C) | |
| Wytrzymałość na ścinanie (Lap Shear Strength), ISO 4587 | Stal niskowęglowa (piaskowana): 15 N/mm² (2 190 psi) |
| Odporność termiczna (utwardzanie 72 h w 21°C; wytrzymałość na ścinanie ISO 4587, stal piaskowana) | |
| Wytrzymałość na gorąco (Hot Strength) – badanie w zadanej temperaturze | Ok. 95% w 20°C; ok. 83% w 25°C; ok. 72% w 30°C; ok. 53% w 40°C; ok. 40% w 50°C; ok. 30% w 60°C; ok. 20% w 80°C; ok. 15% w 100°C; ok. 13% w 120°C; ok. 12% od ok. 140°C do 180°C. Punkt odniesienia: wytrzymałość mierzona jest w danej temperaturze, gdy połączenie jest jeszcze gorące, i podawana jako procent wytrzymałości tego samego połączenia badanego w 22°C (100% = wytrzymałość w 22°C). |
| Starzenie cieplne (Heat Aging) – badanie w 22°C po ekspozycji | Starzenie w podanej temperaturze, badanie po ochłodzeniu: • W temperaturze 65°C: ok. 97% po 50 h; ok. 96% po 100 h; ok. 94% po 250 h; ok. 97% po 500 h; ok. 104% po 750 h; ok. 109% po 1 000 h. • W temperaturze 95°C: ok. 102% po 50 h; ok. 104% po 100 h; ok. 106% po 250 h; ok. 96% po 500 h; ok. 96% po 750 h; ok. 107% po 1 000 h. • W temperaturze 120°C: ok. 94% po 50 h; ok. 89% po 100 h; ok. 82% po 250 h; ok. 107% po 500 h; ok. 130% po 750 h; ok. 121% po 1 000 h. • W temperaturze 150°C: ok. 112% po 50 h; ok. 124% po 100 h; ok. 133% po 250 h; ok. 111% po 500 h; ok. 94% po 750 h; ok. 149% po 1 000 h. • W temperaturze 180°C: ok. 109% po 50 h; ok. 117% po 100 h; ok. 132% po 250 h; ok. 141% po 500 h; ok. 146% po 750 h; ok. 88% po 1 000 h. Punkt odniesienia: po ochłodzeniu połączenie badane jest w 22°C, a wynik podawany jako procent wytrzymałości początkowej, czyli wytrzymałości połączenia przed starzeniem (100% = wytrzymałość początkowa w 22°C). Wartości powyżej 100% oznaczają wzrost wytrzymałości połączenia po ekspozycji. |
| 7. Magazynowanie | |
| Warunki magazynowania | Przechowywać produkt w zamkniętym opakowaniu w chłodnym i suchym miejscu, o ile etykieta produktu nie wskazuje inaczej. Optymalna temperatura przechowywania: od +8°C do +21°C. Przechowywanie w temperaturze poniżej +8°C lub powyżej +28°C może nieodwracalnie zmienić własności produktu. Resztek materiału nie należy umieszczać z powrotem w oryginalnym opakowaniu, ponieważ mogłoby dojść do zanieczyszczenia produktu. |
| 8. Atesty, certyfikaty i dokumentacja | |
| Specyfikacja i kontrola jakości | Produkt objęty jest świadectwami jakości (Certificate of Analysis – CoA) – dla każdej partii dostępne są raporty z badań wskazanych parametrów. |
| Dokumentacja | Karty Techniczne (TDS), Karty Charakterystyki (SDS), Atesty Jakościowe partii (CoA), pozostałe atesty, certyfikaty, dokumenty oraz dodatkowe informacje techniczne udostępniane są na zapytanie za pośrednictwem woronko-kleje.pl |
LOCTITE® EA 3473 – Fast Curing Steel Filled Epoxy
| 1. Product Description | |
|---|---|
| Technology / Chemical Type | Epoxy / Two part – resin and hardener |
| Application / Key Substrates | Metal repair / Steel, cast iron, stainless steel, concrete, copper, aluminium and clean, abraded bronze |
| Product Characteristics | Two component – requires mixing (mix ratio resin : hardener: by volume 1 : 1, by weight 100 : 56.5). Steel coloured paste when mixed. Room temperature cure after mixing. Benefits: hardens in ten minutes; non-sagging; steel filled system – cures to a metal-like finish; bonds to steel, cast iron, stainless steel, concrete, copper, aluminium and clean, abraded bronze. LOCTITE® EA 3473 belongs to the group of epoxy adhesives with metal filler (LOCTITE® EA 3463, LOCTITE® EA 3471, LOCTITE® EA 3472, LOCTITE® EA 3474, LOCTITE® EA 3475, LOCTITE® EA 3478, LOCTITE® EA 3479) and is characterised primarily by fast cure – it is a fast curing, steel reinforced, two-part epoxy designed for making fast and durable repairs to a variety of metals. Typical applications include stripped threads, repairing leaks on pipes and elbows, rebuilding worn shafts and work surfaces in pumps and coating metal surfaces subject to wear. This product is typically used in applications with an operating range of −30°C to +95°C. If you need an epoxy adhesive with special properties, our range also includes general purpose epoxy adhesives, “five-minute” epoxy adhesives, strengthened epoxy adhesives and high temperature epoxy adhesives. |
| 2. Applications & Typical Industries | |
| Industrial Intended Use | Fast repairs: stripped threads, leaks on pipes and elbows, rebuilding worn shafts and pump work surfaces, coatings on metal surfaces subject to wear. |
| Typical Equipment Areas | Maintenance, repair and overhaul (MRO), pumps and piping, machinery industry, repair shops. |
| Application Safety | This product is not recommended for use in pure oxygen and/or oxygen-rich systems and should not be selected as a sealant for chlorine or other strong oxidizing materials. A basic set of technical information on the product, covering its uses, performance, operating parameters and application, can be found in the Technical Data Sheet (TDS). Information on the safe use of the product, hazard identification, health protection, occupational health and safety, and environmental protection can be found in the current Safety Data Sheet (SDS). |
| 3. Dispensing | |
| Dispensing Methods | The 500 g pack (kit: resin + hardener) is designed for direct application straight from the pack – the components are mixed by hand and the product is applied to the prepared surface (e.g. with a spatula). |
| 4. Basic Application Instructions | |
| 1. Surface Preparation: To achieve proper adhesion (the bonding force between the substrate and the adhesive) and optimal bonding performance, clean all surfaces that will come into contact with the adhesive using a cleaner/degreaser, such as LOCTITE® SF 7063, and allow them to dry. Shake the product thoroughly before use. 2. Removing Contaminants: Proper surface preparation is critical to the long-term performance of this product. Remove dirt, oil, grease, etc. with a suitable cleaner, e.g. a high pressure water cleaning system using LOCTITE® SF 7840 (LOCTITE® Natural Blue® cleaner/degreaser). 3. Grit Blasting: Blast all surfaces to be coated with a sharp edged angular grit to a depth of profile of 75 to 100 µm and a degree of cleanliness of near white metal (SIS Sa 2½ / SSPC-SP 10). 4. Cleaning after Blasting: After blasting, metal surfaces should be cleaned with a waterless cleaner, e.g. LOCTITE® SF 7611 (LOCTITE® Pro Strength Parts Cleaner), and be coated before any oxidation or contamination takes place. 5. Surfaces Exposed to Salts: Metal that has been in contact with salt solutions (e.g. seawater) should be grit blasted and high-pressure water blasted, then left for 24 h to allow any salts in the metal to sweat to the surface. A test for chloride contamination should be performed and the procedure repeated until the chloride concentration on the surface is below 40 ppm. 6. Mixing: Mix resin and hardener according to the mix ratios listed, or transfer the entire kit onto a clean and dry mixing surface and mix vigorously until a uniform colour is obtained. 7. Application: Apply the material to the prepared surface by first forcing a thin layer deep into the texture of the substrate, then immediately build up to the desired finished thickness. 8. Rebuilding Shafts: Machine the worn area down 3 mm to produce a square shoulder on the part – the material is stronger with a square edge than with a feathered edge. Machine a spiral cut in the bottom of the area to be repaired to provide mechanical keying. Apply excess product to ensure that the small shrinkage during cure does not produce a depression. Machine the surface to original dimensions prior to full cure, as the product is very wear resistant. 9. Inspection: Visually inspect for pinholes and misses just after application. Once the coating has cured, repeat the visual inspection to confirm it is free from pinholes, misses and mechanical damage. Control the thickness of the coating, especially at critical points. 10. Repairs: Any voids, pinholes or low thickness areas found in the coating should be repaired by lightly abrading, cleaning and applying further product. 11. Clean-up: Immediately after use, clean tools with a suitable cleaner, e.g. LOCTITE® 7070 or a solvent such as acetone or isopropyl alcohol. Once cured, the material can only be removed mechanically. 12. Technical Tips for Working with Epoxies: Environmental conditions: relative humidity <85%; ambient temperature >15°C and rising; substrate temperature always at least 3°C above the dew point to avoid condensing moisture. Working time and cure depend on temperature and mass – the higher the temperature and the larger the mass of material mixed, the faster the cure. To speed the cure at low temperatures, store the epoxy at room temperature and pre-heat the repair surface until warm to the touch. To slow the cure at high temperatures, mix the epoxy in small masses and cool the resin/hardener. | |
| 5. Cure Speed | |
| Cure begins once the resin and hardener are mixed and takes place at room temperature. The product hardens in ten minutes; working time and cure depend on temperature and the mass of material mixed. How to read the percentages: values in this section are given as a percentage of the full strength of the joint on grit blasted steel at 22°C (tested according to ISO 4587, as shown in the chart of the Technical Data Sheet). @ +25°C the joint reaches 100% after approx. 24 h. Values above 100% mean that at a higher temperature the joint exceeds this strength. | |
| Gel Time @ 21°C | 3.5 to 4 min |
| Cure Speed vs. Temperature (grit blasted steel, ISO 4587) | The rate of cure depends on temperature. The joint reaches 100% at +45°C after approx. 5 h, at +35°C after approx. 19 h and at +25°C after approx. 24 h; at lower temperatures the joint reaches a maximum during the test (24 h) of approx. 63% at +15°C and approx. 28% at +5°C. • At +45°C: approx. 64% at 0.5 h; approx. 81% at 1 h; approx. 94% at 2 h; approx. 100% at 5 h; approx. 104% at 12 h; approx. 109% at 24 h. • At +35°C: approx. 41% at 0.5 h; approx. 53% at 1 h; approx. 64% at 2 h; approx. 69% at 4 h; approx. 70% at 8 h; approx. 76% at 12 h; approx. 87% at 16 h; approx. 100% at 19 h; approx. 124% at 24 h. • At +25°C: approx. 20% at 0.5 h; approx. 24% at 1 h; approx. 27% at 2 h; approx. 30% at 8 h; approx. 32% at 12 h; approx. 38% at 16 h; approx. 56% at 20 h; approx. 99% at 24 h. • At +15°C: approx. 12% at 0.5 h; approx. 20% at 1 h; approx. 31% at 2 h; approx. 42% at 4 h; approx. 53% at 8 h; approx. 56% at 12 h; approx. 63% at 24 h. • At +5°C: approx. 8% at 0.5 h; approx. 10% at 1 h; approx. 12% at 2 h; approx. 16% at 8 h; approx. 19% at 12 h; approx. 28% at 24 h. |
| 6. Adhesive Properties | |
| Uncured Material Properties | |
| Weight per Volume – resin | 2.5 to 2.64 kg/L (20.9 to 21.99 lbs/gal) |
| Weight per Volume – hardener | 1.5 to 1.54 kg/L (12.5 to 12.8 lbs/gal) |
| Coverage | For a 6 mm thickness: 370 cm² (57 in²) per 0.45 kg (1 lb), excluding overthickness, repairs, etc. |
| Flash Point | See Safety Data Sheet (SDS) |
| Physical Properties of Cured Material (cured @ 25°C) | |
| Tensile Strength, ISO 527-2 | 27 N/mm² (3,970 psi) |
| Tensile Modulus, ISO 527-2 | 6 710 N/mm² (972,830 psi) |
| Compressive Strength, ISO 604 | 51 N/mm² (7,380 psi) |
| Compressive Modulus, ISO 604 | 2 075 N/mm² (300,820 psi) |
| Flexural Strength, ASTM D790 | 32 N/mm² (4,660 psi) |
| Flexural Modulus, ASTM D790 | 1 655 N/mm² (240,130 psi) |
| Shore Hardness, ISO 868, Durometer D | 80 |
| Glass Transition Temperature, ASTM E 1640 | 24°C |
| Coefficient of Thermal Expansion, ISO 11359-2 | Below Tg: 33 × 10-6 K-1 Above Tg: 120 × 10-6 K-1 |
| Elongation, ISO 527-2 | 0.56% |
| Coefficient of Thermal Conductivity, ASTM F 433 | 0.511,W/(m·K) |
| Abrasion Resistance, ASTM D4060 (1 kg load, CS-10 wheels, weight of material lost) | 149 mg |
| Electrical Properties | |
| Volume Resistivity, IEC 60093 | 120 × 1012 Ω·cm |
| Surface Resistivity, IEC 60093 | 3.3 × 1015 Ω |
| Adhesive Properties (cured @ 25°C) | |
| Lap Shear Strength, ISO 4587 | Grit blasted mild steel (GBMS): 15 N/mm² (2,190 psi) |
| Thermal Resistance (cured 72 h @ 21°C; Lap Shear Strength ISO 4587, grit blasted steel) | |
| Hot Strength – tested at temperature | Approx. 95% at 20°C; approx. 83% at 25°C; approx. 72% at 30°C; approx. 53% at 40°C; approx. 40% at 50°C; approx. 30% at 60°C; approx. 20% at 80°C; approx. 15% at 100°C; approx. 13% at 120°C; approx. 12% from approx. 140°C to 180°C. Reference point: strength is measured at the given temperature, while the joint is still hot, and expressed as a percentage of the strength of the same joint tested at 22°C (100% = strength at 22°C). |
| Heat Aging – tested @ 22°C after exposure | Aged at the temperature indicated and tested after cooling: • At 65°C: approx. 97% at 50 h; approx. 96% at 100 h; approx. 94% at 250 h; approx. 97% at 500 h; approx. 104% at 750 h; approx. 109% at 1,000 h. • At 95°C: approx. 102% at 50 h; approx. 104% at 100 h; approx. 106% at 250 h; approx. 96% at 500 h; approx. 96% at 750 h; approx. 107% at 1,000 h. • At 120°C: approx. 94% at 50 h; approx. 89% at 100 h; approx. 82% at 250 h; approx. 107% at 500 h; approx. 130% at 750 h; approx. 121% at 1,000 h. • At 150°C: approx. 112% at 50 h; approx. 124% at 100 h; approx. 133% at 250 h; approx. 111% at 500 h; approx. 94% at 750 h; approx. 149% at 1,000 h. • At 180°C: approx. 109% at 50 h; approx. 117% at 100 h; approx. 132% at 250 h; approx. 141% at 500 h; approx. 146% at 750 h; approx. 88% at 1,000 h. Reference point: after cooling, the joint is tested at 22°C and the result is expressed as a percentage of the initial strength, i.e. the strength of the joint before aging (100% = initial strength at 22°C). Values above 100% indicate an increase in joint strength after exposure. |
| 7. Storage | |
| Storage Conditions | Unless otherwise labelled, store the product in closed containers in a cool, dry place. Optimal storage: +8°C to +21°C. Storage below +8°C or greater than +28°C can adversely affect product properties. Material removed from containers should not be returned to the original container, as the product could become contaminated. |
| 8. Certificates, Approvals & Documentation | |
| Specification & Quality Control | The product is covered by the Certificates of Analysis (CoA) – test reports for each batch are available for the indicated properties. |
| Documentation | Technical Data Sheets (TDS), Safety Data Sheets (SDS), Certificates of Analysis (CoA), other certificates, approvals, documents and additional technical information are available upon request via woronko-kleje.pl |
